夹具是加装在泄漏缺陷的外部与泄漏部位的部分外表面共同组成新的密封空腔的金属构件。可以说，在注剂式带压密封技术应用中，相当大的工作量是围绕着夹具的构思、设计、制作来进行的，也是用户较难掌握的一项技术。夹具一般用钢板制造，除包容密封剂外，还须承受泄漏介质和注射密封剂的压力。既要有密封保证，又要有强度保证。
设计制造夹具的准则如下:
①. 设计制作夹具的形状必须能与泄漏部位的外部形状良好地吻合。夹具与泄漏部位外表面接触部分的间隙应有严格限制，以防止塑性极好的密封注剂外溢。
②. 夹具要承受带压密封作业时的注剂压力和泄漏介质压力，并在夹具与泄漏部位外表面所形成的密封空腔内保证足够的密封比压。作业时不允许有任何破坏现象出现，因此夹具要有足够的强度；另外，为了避免夹具产生变形和位移，夹具要有足够的刚度。
③. 夹具要有合适的密封空腔。夹具与泄漏部位之间必须有一个封闭的密封空腔，以便注射和包容密封注剂，维持足够的止住泄漏的密封比压。密封空腔的宽度应当超过泄漏缺陷的实际尺寸20~40mm,密封空腔的高度，即形成新密封结构的密封注剂的厚度，一般应在6~15mm,特殊情况还可以加厚。
④. 注剂孔开设。为了把高压注剂枪连接在夹具上，并通过高压注剂枪把密封注剂注射到泄漏区域内，夹具上应设带有内螺纹的注剂孔，注剂孔的数量和分布以能顺利地使密封注剂注满整个密封空腔为宜，一般夹具上至少应设两个以上注剂孔。
⑤. 合理分块。夹具应当是分块结构的，安装在泄漏部位上后再连成刚性整体，形成一个封闭的密封空腔。根据夹具的大小，并结合泄漏部位的具体情况，夹具可以设计成2等份、3等份或更多的份数。泄漏的设备、管道、阀门等外形尺寸常常很大，而泄漏缺陷只是一个点或处在某一小区域内，因此夹具通常设计成局部式的。
⑥. 材料及制作工艺。夹具所用的材料应根据泄漏介质的化学性质及操作工艺参数来选择。夹具的加工工艺可以采用铸造、车削、铣削、铆焊、锻造等方式。夹具可以根据使用单位情况，逐步实现标准化、系列化，以便选用和制造。
