电化学抛光溶液的组成及工艺条件见表3-3。
电化学抛光溶液的组成和工艺条件对抛光的影响
配方 1
见表3-3,用双极性电化学抛光法对不锈钢杯内壁进行抛光，可以得到理想的抛光效果，解决了采用传统的电化学抛光法抛光不锈钢内壁存在阴极安装困难而易短路，可能会使得工件被击穿的问题，采用双极性电化学抛光工艺，工件不与电源的电极相连，使得不锈钢工件内壁完成抛光。
1. 双极性电化学抛光原理。双极性电化学抛光原理图见图3-11
杨建桥教授首先采用了双极性电化学抛光装置，结构示意图见图3-12。工件不与电镀电源的电极相连，不锈钢工件处于阳极与阴极之间，面对阴极的是工件内壁，面对阳极的是工件外壁。阳极与阴极之间的电流通路被工件阻断，必须从工件“穿过”，形成电流回路。当电流到达工件表面时，导电过程就由溶液中的离子导电转化为工件金属中的电子导电、工件表面发生电子得失的电化学反应，从而使电流导通。在工件与溶液接触的两个界面上都有电化学反应发生，工件面向阴极的一侧（不锈钢内壁）是电流流出的界面，发生阳极反应，完成抛光，而工件面向阳极一侧，即不锈钢外壁是电流流人的界面，发生还原反应，无抛光作用。
2. 抛光工艺
①. 抛光液配置
首先加入水，然后在搅拌下慢慢加入磷酸，再加入硫酸，最后加入铬酐，至完全溶解。
②. 添加剂
加入少量添加剂可改善电抛光溶液的性能，起缓蚀作用的有羟基、羧基类，起整平作用的有氨基及环烷烃类（有甘油、明胶），起光亮作用的有糖类及其他杂环类（如淀粉、糖精等），它们相互匹配，起到协同作用。
③. 温度
温度较低时，抛光速率较慢，温度过高时，零件抛光后表面有云雾状膜，可在3%硝酸溶液中浸亮。
④. 补充
若表面抛光后不光亮时，可按硫酸：磷酸＝8:1(体积比）补加抛光液。
⑤. 抛光后仔细清洗，以防残留抛光液腐蚀杯壁。
配方 2
现代电路板表面贴装技术（SMT),实现电子产品组装的高密度、高可靠性、小型化、低成本和生产自动化。SMT激光模板是由计算机设计出的各种电子产品线路图，通过激光切割机在不锈钢片上打出点状、条状的孔洞，不锈钢激光模板尺寸大、壁薄，对其抛光要求为变形小，孔壁光滑，腐蚀量小于0.005mm.经激光切割后的模板孔隙在显微镜下能观察到0.02mm的毛刺，应采用电抛光技术去除毛刺，并保持SMT激光模板孔壁光滑，处理后不锈钢片厚度均匀，尺寸差在0.005mm范围内，达到表面光亮，必须解决处理过程中控制尺寸变化和达到光亮之间相互矛盾的技术问题。目前国内外采用的电抛光技术中，钢板面积大，特别薄（在0.1mm以下）的精密件作电抛光处理尚无先例。原因为：一方面，抛光处理电流密度过高，造成尺寸变化较大，不适用于对尺寸变化要求严格的不锈钢精密制品；另一方面，光洁度要求高的电抛光溶液大多含有铬离子，溶液易老化。本配方为无铬精密电抛光溶液。
1. 工艺流程
电解除油→水洗→去毛刺处理→水洗→精密电抛光→水洗→钝化→水洗→干燥。
①. 除油
氢氧化钠20g/L,碳酸钠30g/L,碳酸三钠15g/L.
②. 去毛刺处理
磷酸40g/L,硫酸10g/L,乌洛托品1~2g/L,电解时间 5min,常温电流密度5~10A/d㎡.双面腐蚀量0.001~0.002mm,呈灰色。小毛刺除去，大毛刺尺寸明显减少。
③. 电抛光 见配方2。
④. 钝化
硝酸20%,重铬酸钾2.5g/L,时间10min,室温，取出水洗吹干。
2. 工艺参数
①. 添加剂
a. 整平剂
在温度60~65℃,抛光时间1min下，整平剂含量对抛光腐蚀量的影响见图3-13。
由图3-13可知，整平剂的最佳含量为15g/L.整平剂中包含1.5g/L糖精，为黄色黏稠液，其研制可向沈阳工业大学理学院孙雅茹、姚思童、徐炳辉咨询。
b. 促进剂
为了提高溶液的导电性，加入硫酸铵作为促进剂，其量以1min达到光亮为准，加入量为35g/L。导电盐的选择应不能包含影响抛光质量的金属离子。
②. 电流密度
电流密度低（10~20A/dm2),金属处于活化状态，抛光表面发生浸蚀，化学溶解比电化学溶解占优势，工件暗灰不光亮。电流密度过高（30~40A/dm2),氧气泡剧烈析出，工件表面发生过热，溶解尺寸加快（0.007mm),孔隙处有细条纹，降低抛光均匀性。当电流密度为25A/d㎡时，溶液少量起泡，表面光亮均匀，试片双边减薄尺寸＜0.005mm。
③. 温度
电流密度25A/d㎡时，温度低，常温时表面暗灰，升至50℃时表面银灰，腐蚀量小（0.003~0.004mm/min).温度60~75℃时，钢片光亮，尺寸减薄达到要求。
④. 时间
在电流密度25A/d㎡,温度65℃,抛光时间与双边腐蚀量的关系曲线见图3-14。
由图3-14可见，抛光1min，双边腐蚀量在0.004mm以内，表面均匀光亮，孔壁光滑，无毛刺。
配方 3
这里介绍上海利尔应用化学研究所提供的LE-14不锈钢电化学抛光剂，可使用他们的这种抛光剂加上由磷酸300mL/L和硫酸450mL/L的电化学抛光液，可对奥氏体和马氏体不锈钢在50~70(60)℃,电压10~13(12)V、时间2~5min内都有镜面抛光效果。在生产过程中需保持二酸含量和LE-14抛光剂浓度，否则影响光亮度。因此，工件在进出槽时，不可将水带入抛光槽中，否则槽液变稀，影响光亮度。此外，工件在抛光前应先进行除油，清洗干净。工件在一般情况下，可以不必进行除锈处理。在工作时溶液会升温，应注意工作液的温度，可适当控制处理时间，以保持温度不超过（50~70℃).在抛光过程中会产生沉淀物，应定期弃去槽中沉淀物，如磷酸与硫酸的金属化合物，并适量保持酸的浓度。
配方 4
采用重铬酐、加入少量的高分子聚乙二醇的磷酸－硫酸体系，在低电流、较高温度下抛光，获得光亮如镜的效果。温度对表面光亮度起决定性作用。电流密度、电力线分布均匀性、溶液组成、极板间距对抛光质量有重要影响，富铬钝化膜大大提高了不锈钢表面的耐蚀性能。
1. 电抛光原理
不锈钢工件作阳极，同样大小的铅板作阴极，施加电压，首先在阴极产生氢气泡，随着电流不断加大，气泡大量产生，由于来不及破裂，于是向阳极扩散，当达到一定电流时，气泡充满整个液面，同时，阳极也产生少量氧气泡。通电后溶液和两极表面产生阻抗。按6V、10A计算，将有60W热量产生，即使停止加热，溶液温度也逐渐升高，到达90℃时，产生热量和散失热量平衡，溶液温度维持在75~95℃。
不锈钢表面抛光包括平滑化和光泽化两方面。平滑化和黏稠液体膜密切相关，而光泽化和固体氧化膜的产生相关，见图3-15 I-U变化曲线。由I-U变化曲线可知，AB段形成的钝化膜不能有效地保护酸对不锈钢表面的腐蚀，而CD段电流过大，造成不锈钢表面加速溶解，在BC段，阳极表面溶解，金属离子不断进入附近的溶液中，由于金属离子产生的速率大于向溶液扩散的速率，受到扩散作用的控制，于是在金属表面和电解液之间形成一层黏稠的金属盐液体膜，同时，钝化膜也有效的形成。不锈钢表面凹凸不平，凸处比凹处液体黏膜薄，浓度差、温差和电阻抗要小些，因而分配到的电流大些，凸处比凹处溶解的速率要快，正是黏膜层的存在产生选择性溶解，到达平滑化的目的。但是一个平滑的表面，如果人射光朝多个方面散射，光亮度不高，对电抛光来说，在一定的工艺条件下，被抛光工件表面产生一层极薄的固体氧化膜，使得金属表面溶解时，结晶不完整的晶粒优先溶解，去除抛光表面微观不平，使表面达到光亮如镜的效果。
2. 聚乙二醇和两极间距对抛光质量的影响
聚乙二醇16g、24g、40g,阴阳极间距1cm、1.5cm、2cm,改变其中一个因素，重复上述过程。实验结果表明，聚乙二醇含量为24g,两极板间距为1.5cm时，光亮效果最好。因为聚乙二醇分子量很大，通电以后，易和溶液形成黏稠的膜，少量的聚乙二醇能起到显著调控黏度的作用。当聚乙二醇含量过高时，溶液阻力大，温度上升过快，表面溶解困难；而聚乙二醇含量过低，表面溶解较快，抛光不均匀，钝化膜较难形成，整平效果较差。极板间距离过近，氢气泡逸出困难，造成大量气泡覆盖在表面；极板间距离过远，影响电流效果（聚乙二醇配制成18.5%浓度的水溶液，称取130g,其含量为24g)。
3. 抛光对不锈钢表面的化学组成的影响
从X射线能谱仪（XPS)分析可见，抛光后不锈钢表面Fe2O3含量减少，Cr2O3 含量增加。抛光后，在不锈钢表面形成富铬钝化膜，大大提高了不锈钢表面的耐蚀性能。
4. 电力线分布对抛光质量的影响
电流密度分布和抛光液分散能力的均匀性决定工件表面的抛光效果，要得到均匀抛光面，应根据工件形状设计阴极，使工件表面电力线分布尽量均匀。在同样的工艺条件下，圆形比长方形样品的电力线分布要均匀些，光亮效果要好。
5. 温度对抛光质量的影响
温度对提高光亮度起决定性作用。有时抛光后不锈钢表面虽然不平整，但抛光时只要有足够的温度，照样有好的亮度。但温度过高（40~60℃),使黏膜层难以维持，溶液对流加快，电阻减小，甚至出现过抛或腐蚀；温度过低，黏膜层黏度大，传质较困难，极化加大，固体氧化膜难以形成，抛光后表面为雾状，不光亮，模糊不清。要根据溶液黏度、组成，选择适当的温度。
6. 结论
采用无铬酐，加入少量高分子聚乙二醇的磷酸－硫酸体系溶液，在低电流、较高温度下抛光，可获得光亮如镜的效果。温度起决定性作用，而电力缓分布均匀性，溶液组成、极板间距有重要影响。
配方 5
配方是由天津手表厂和武汉材料保护研究所在厂所三结合实验小组进行实验面获得成功的。
1. 电解抛光的优点
天津手表厂抛光工人经生产实践证明，手表外壳的电解抛光与手工机械抛光相比，电解抛光的优点是：表壳内外色泽一致，光亮清洁；当机芯装人表壳时，在拧紧后盖的过程中，螺纹中毛刺插入机芯的现象大大减少，因而降低了停表率；螺纹间配合松滑，能防止不锈钢之间咬合时的咬死；抗腐蚀性能强；光泽持久；外观轮廓清晰；更主要的是减轻工人繁重的体力劳动，提高生产率，降低产品成本，节省人力、物力和棉布等。但不足之处，如，由于公差配合的关系，电解抛光不能进行二次返修，表面平整度尚不及手工机械抛光，偶尔还出现疖疤，造成返修困难。目前还须反复实践，不断总结，不断改进。
2. 电解抛光工艺过程
表壳经机械加工后经过砂边，磨角头，磨四角面后进行电解抛光：化学去油（常规碱性化学去油溶液，温度80~90℃,时间30min光膏去除为止）→热水洗（60~70℃)→冷水洗→上挂具→电解抛光（见配方5),热水洗（40~60℃)→冷水洗→中和（碳酸钠50g/L)→冷水洗→钝化（硝酸50mL/L)→冷水洗。
3. 电解抛光工艺条件
①. 阴阳极面积比：（2:1)~(2.5:1)
②. 阴极板材料：304不锈钢板。
③. 挂具: 主杆用黄铜元棒制成，挂针用黄铜丝制成，外套聚氯乙烯套管。表壳的管孔插进黄铜丝制成的挂针上，四面朝下。
4. 电解液的配制与调整。
①. 配制
以1L为例：将500mL磷酸（d=1.65~1.70)倒人容器内，再加入400ml硫酸（d=1.82~1.84),混合后加热至80℃,再称50g铬酐加水40ml，溶解后倒入容器内，搅拌，电解液呈黄色，液面浮有红黄色微粒，最后倒入7~8g明胶，发生强烈还原反应，呈黄绿色，加水调整至1L.通电处理后即可电解抛光。
②. 调整
在生产过程中电解液要经常保持黄绿色，即电解液中含有Cr6+30%、Cr3+70%,此称为“铬标”7。开始时需要根据化学分析数据调整，以后可按操作工人经验来调整。当电解液中含Cr6+高时，可按比例加人明胶使其还原；当电解液中Cr3+高时，可按比例加入铬酸溶液，在生产中，根据电解液的最佳抛光质量是在电解液的中间阶段，而不是在电解液的新配阶段和电解液的老旧阶段，而电解液的老旧程度可以用Fe3+含量来检验，当含铁量近乎3%时，电解液即老旧了；也可以用寿命统计来计算，当电解液寿命超过200A·h/L时，电解液也就老旧了。经验证明：生产五万多只表壳时，180L的槽液就需要调配。
③. 抛光中溶液的变化
a. 磷酸与硫酸的变化。随着电解抛光表壳数量的增多，槽中磷酸和硫酸的含量直线下降。
b. 由于表壳含有铬，故槽中Cr3+与Cr6+含量相应增加，但Cr6+增加较Cr3+为快；故在生产中随时加入明胶使Cr6+还原，以维持槽液的正常生产。同时，槽中铁（Fe3+)含量相应增加。
c. 调配。采用1/3的老旧溶液和2/3的新配溶液相混合，可调配得到最佳抛光质量。
5. 金属的抛除量
测定方法。把表壳和后盖沿中心线对切，取其半块，切口处研磨平整，清洗干净，固定在方铁块上，切口处朝上，用万能工具显微镜测量其螺纹内径，外径在电抛光前后金属去除量的变化，前后相减即为金属的抛除量。
在几次重复实验中，表壳螺纹内径的金属抛除量每分钟约为0.01mm,外径为0.002mm,表壳电解4min,后盖为2min,总电解时间为6min,总金属抛除量为0.05~0.07mm,在配合公差范围之内进行放大照相，齿形在电解抛光前后基本无变化。
6. 电解抛光的疵病及消除方法。见表3-4 。
配方 6
本配方的优点是一反常规，含有多量硫酸与少量磷酸，并含有大量甘油作为添加剂，以弥补磷酸的量少不足而带来的影响，并加入少量铬酐，只在配制时加入，以后不需再加，这对废水处理也有利。而不锈钢中铬在抛光过程中不断补充到电解液中，可弥补铬的含量。而被溶解下来的其他成分如铁、铜等金属与磷酸生成难溶的磷酸盐沉淀，而使电解液有自净化作用，只需定时每半月或1个月，清除槽底的沉淀，和刷洗或敲击除去在阴极上电沉积的金属杂质，可不必报废或更换部分抛光液，再按比例适量补加磷酸、硫酸、甘油，以补充槽液的不足即可使抛光液恢复抛光能力。这是开封路云鹤提出的具有独创性的举措。
1. 抛光液的调整
如果槽液中因硫酸较高，吸水性较强，槽液相对密度低于1.4时（用比重计测出），此时应加热槽液至近100℃,蒸发浓缩法除去部分水分，使槽液体积短缺，然后按硫酸：磷酸＝8:1(体积比）加入槽内，使溶液相对密度提升到1.4~1.5范围内，不需化验，调好温度和电流密度即可试抛光，如果还显粗糙不光亮，可适量加入甘油，表面立即可抛至光亮细致，且不发生过腐蚀。
2. 对抛光槽的要求
由于槽液中含有多量的甘油，在电抛光过程中，会产生大量泡沫。为防止泡沫溢出槽外，故电抛光槽的高度应比液面高300~400mm,在调整槽液面时应留有足够的空间。
3. 电焊或热处理零件的两步抛光法工艺流程
对于有焊渣或氧化皮厚的电焊或热处理零件的抛光，不必事先酸洗除黑皮，而本槽液的硫酸含量较高，可采取两步抛光法工艺：第一步，零件进入槽抛光2~3min后取出，将已疏松了的焊渣及厚氧化皮用金属丝刷刷除，牢固的可敲去，水洗净后沥去水后再进行第二步进槽抛光3~5min即可抛光亮。
4. 温度
低于60℃时抛光速率较慢。当温度高于100℃时，抛出的表面有一层雾状膜，但只需在3%的硝酸溶液中浸一下即可除去，并能保持光亮。采用铅衬里的钢板套槽比较理想，可以在夹套里用蒸汽进行加热，又可利用流动冷水冷却降温。这比全塑料板焊接的塑料槽适用，因为PVC塑料板只能在70℃以下的温度时才能不变形的工作。
5. 甘油
甘油能与磷酸生成络合物［C3H5(OH)2PO4],并能与金属离子形成衍生物，在阳极表面形成一层更牢固的阻化膜，阻滞阳板溶解，从而使抛光表面非常细致光亮，同时，甘油还能防止不锈钢在电解液中发生化学腐蚀，所以当甘油含量低时，抛光表面虽然光亮，但有腐蚀粗糙之处；此时对甘油稍加提高，即可克服粗糙，使光亮表面细致。但甘油含量不必过高，应少量调整，因甘油太多会产生过多泡沫，影响操作。
配方 7
朱琳娣、诸立平（杭州张小泉剪刀厂）对剪刀所采用的马氏体不锈钢的抛光进行了研究。由于剪刀所用的不锈钢为马氏体不锈钢，其最大特点是含铬12%~14%,而含镍为零，含碳量为0.25%~0.35%(3Cr13)或0.35%~0.45%（4Cr13),为了保持有良好的剪切力，要求材料要冷作硬化过。一般地说，适用于奥氏体不锈钢的电抛光液，并不一定适用于马氏体不锈钢的电抛光，他们通过对4Cr13不锈钢的电化学抛光，在一定配比的硫酸、磷酸、铬酐的水溶液中，具有良好的抛光效果。对温度、相对浓度、电流密度、极间距、极板面积等作了一系列探索，取得了时间短、效率高、操作方便的可行方法。经过抛光后的制件，其机械抛光后的丝路基本平整。整个制件显得丰满厚实，具有强烈的光泽和高度的光洁度。
1. 3Cr13、4Cr13不锈钢制品电化学抛光工艺流程：
上挂→电解除油（常规碱性化学除油液，55~60℃,DA2~5A/d㎡,1~2min)→热水洗→冷水洗→酸洗［硫酸10%~15%(体积分数）室温，30~50s,]→冷水洗→甩干→电化学抛光（配方7)→二次水洗→钝化（重铬酸钾15g/L,氢氧化钠3g/L,pH=6.5~7.5,温度60~80℃,时间3min)→流动冷水洗→热水洗→干燥→下挂。
2. 搅拌
搅拌方式为阴极移动，能使溶液互相扩散和对流，温度保持均匀，减小溶液浓差，避免阴暗面，增强电抛光效果。
3. 电抛光液老化
经过分析，电抛光溶液杂质达到铁60g/L,三价铬20~25g/L,不论如何调整电流和温度，对抛光均无济于事，表明溶液已老化，溶液需部分更换予以更新。
4. 溶液控制
电抛光溶液的密度要控制在1.72g/cm3,在操作中，要控制使零件不带水入槽，在使用磷酸时，要求其相对密度达到d=1.83,接近100%的磷酸含量。不得使用含水分高的磷酸，否则在使用前要采用蒸浓措施。
配方 8
本配方适用于马氏体不锈钢电化学抛光。方刚系统地总结了医疗用具、食品工业用具、餐具、厨房用具等特殊用途的不锈钢电化学抛光及钝化技术，经过实验，批量生产及成品各项性能指标的检测，此工艺已得到成功使用。
1. 钝化
电化学抛光后会在其表面形成一层酸性的膜，干燥后这一层膜会留在其表面上，过一段时间后，在空气中发生氧化而导致腐蚀，膜上还会附着一些对人体有害的物质，从而影响表面状况和相应的使用性能。钝化工艺为硝酸（d=1.42)18%~23%(质量分数），铬酐1.5%~2.0%(质量分数），水75.5%~80%(质量分数），在室温时钝化40~50min,或35~38℃为20~25min,或50℃时为10~15min。
2. 电化学抛光发生故障。见表3-5.
配方 9
1. 磷酸
含量为600mL/L。是保证抛光液正常进行的主要成分。含量过高时，槽液电阻增大，黏度提高，导致所需电压较高，使整平速率迟缓。磷酸含量过低，活化倾向大，钝化倾向小，导致不锈钢表面不均匀腐蚀。
2. 硫酸
是活化剂，硫酸含量过多，活化倾向太大，易使抛光表面出现过腐蚀，呈现均匀的密集麻点，硫酸过低时，出现严重的不均腐蚀。
3. 丙三醇（甘油）
能起到良好的缓蚀作用。在较高的温度下，单纯的磷酸也能腐蚀不锈钢，但磷酸与丙三醇结合，能形成C3H5(OH)3PO4络合物，络合物与金属衍生物形成磷酸盐膜，防止电解液对不锈钢在不通电下的磨蚀，有缓蚀的作用。
4. 糖精
糖精在阴过程中，能为金属表面吸附，有助于被抛光表面的光亮作用。在阳极过程中，在不规则的表面形成一层吸附薄膜，成为表面隔离物，当不通电时，薄膜防止不锈钢表面受电解液浸蚀，当通电后，电力线的分布表现为凸起部分比凹入部位要大得多，因此，电力线首先在凸起部位上击穿隔离薄膜而开始溶解，在凹入处被有效的保护，以致达到选择性溶解，呈现平滑光亮表面。
5. 电流密度
电化学抛光通常是在高电流密度下进行的。在电流密度低时，金属处于活化状态，被抛光表面发生浸蚀，阳极溶解产物少，化学溶解比电化学溶解占优势，以致光洁度差。当电流密度超过合适的数值后，会发生剧烈的氧气析出，金属表面发生过热和过腐蚀，引起剧烈的不规则溶解，增大了电能的消耗。由于阳极被抛光物的迅速溶解，致使靠近阳极的溶液浓度提高，电阻增大，故电流密度不能超过合适的数值。
6. 温度
适当的高温度，会使整平过程加速，电流效率提高，从而提高了表面光洁度和光亮度。温度过低，会使电解液黏度提高，导致阳极溶解产物从金属表面向整个电解液的扩散和溶液向阳极的补充更加困难。但温度过高会使被溶解的金属量不断增加，槽内产生蒸气和气体，把电解液从金属表面挤开，反而降低了金属的溶解速率。温度过高使电解液附近的黏度降低，从而加速溶解产物向外扩散，又导致溶解速率的加速，影响产品表面光洁度。
7. 时间
延长抛光时间，超过达到一定的表面光亮度所需时间的上限，不仅不能进一步提高表面光亮度，反而会损坏表面光亮度，并使零件尺寸变小。故在抛光过程中，要仔细观察并确定最佳的达到最好光亮度的时间。
配方 10
1. 磷酸
在阳极区制品表面上生成稠性黏膜，有利于增进抛光效果，对不锈钢表面的整平精饰有极大的影响。其含量偏低时，溶液相对密度小，黏度低，离子扩散速率大，金属溶解加快，不利于抛光效果。若含量过高，密度增大，黏度高，使抛光缓慢，且成本增加。
2. 硫酸
硫酸与磷酸一起形成阳极黏稠薄膜，有利于表面抛光。硫酸有助于提高溶液的电导率，降低电阻，从而降低槽压，节约电能。有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。若硫酸含量过高，将使铬酐（CrO3)磺化，生成铬酐磺化物（CrO3·SO3)沉淀，会降低表面光洁度，缩短电解抛光溶液的使用寿命。
3. 铬酐
它是强氧化剂，使表面形成钝化膜，避免表面腐蚀，有利于获得光洁表面。
4. 金属杂质
杂质来自不锈钢表面溶解下来的铁、镍和铬。杂质含量过多，对抛光质量有不利影响，俗称为电抛光溶液老化，其中铁（Fe3+)含量不宜超过50g/L,三价铬（Cr3+)含量不宜超过15g/L.杂质的积累除在阴极上有部分析出外，要靠更换电解液加以降低。
11. 配方11~13
配方11、12、13中不使用磷酸、硝酸的较环保的组成，废水处理较方便，抛光效果尚可。
