小口径薄壁不锈钢焊管的检测主要以焊缝的焊接质量控制为主，母标材的超声探伤方法与焊管的检测不同。通过大量的工程生产实际调研发现，汽车发动机中采用的小口径薄壁不锈钢焊管焊缝缺陷主要包括裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未融合等。不锈钢焊管焊接成型后，受工程生产实际状况所限，尽管经过固熔处理，但焊接区域组织与母材组织仍然存在较大差别。一方面，很多情况下不锈钢焊管因变形强度要求，对内焊缝余高有严格要求，焊缝余高的不规则极易产生超声反射回波，上述特点都导致不锈钢焊管不能采用无缝管的检测方法。另一方面，汽车发动机用不锈钢焊管成型后，外表面焊缝经过整平、抛光处理，表面光洁，与母材无明显差别，肉眼极难分辨，给焊管的离线超声探伤带来较大相度，因此，汽车发动机用小口名薄壁不锈钢焊管采用在线超声探伤的方法较为适合。
小口径薄壁不锈钢焊管在生产过程中因管壁较薄，焊接区域残余应力极易引起焊缝的无规律偏移，给焊缝的超声波探伤带来一定难度。部分小口径薄壁不锈钢焊管生产单位，因生产工艺焊接参数调节、焊管成型模具等技术欠缺，经常出现焊缝偏移过大的现象，从严格意义上来讲可算作焊缝缺陷。正常情况下，小口径薄壁不锈钢焊管焊缝的偏移范围以焊管垂直中物面为对称面两边偏移最大约为15°。实际上，借助于焊接区域与母材组织的不同，可通过超声斜角法检测利用超声横波在钢内的传播时间计算焊缝的偏移角度，实时监测焊缝的偏移程度。焊缝两侧按照不同角度在多个位置布置多个斜入射纵波直探头，不同探头义覆盖一定的角度范围，两侧探头分别沿顺时针和逆时针检测，如图4.10所示。
图4.10中，焊缝两侧最远端的两只超声探头负责检测焊缝偏移最大角度，另外四只超声探头负责检测焊缝缺陷。通过调整探头的入射角，可利用折射横波或者爬波实现焊缝缺陷的实时检测。当然，探头的数量可以根据焊接方式、焊管生产速度、焊管直径等适当调整。
