金属切削加工就是利用切削刀具从毛坯上切除多余的金属，以获得要求的形状、尺寸和表面精度零件的加工方法。铸造、锻压和焊接等工艺方法，通常只能用来制造毛坯和较粗糙的零件。凡是要求精度较高的零件，一般来说都需要进行切削加工。因此，切削加工在机械制造业中占有重要的地位。金属切削加工虽然有各种不同的形式，如车、刨、铣、磨以及齿轮加工等（见图7-1),但是也存在共同的现象和规律，即从毛坯上切削去多余的金属。掌握这些现象和规律对正确地进行切削加工，对保证零件的加工质量，提高生产率和降低成本，都有着重要的意义。
金属切削工艺包括有车、刨、钻、铣等不同的类型，但是概括地看，任何使用刀具从坯件或半成品上去除一定厚度的金属层，而得到在形状上及表面粗糙度上达到要求的加工工艺都是切削加工。当工件与刀具接触，切削层金属经过弹性变形、滑移和切离等阶段而变为切屑的这一过程为金属切削。
1. 切削屑及其类型
崩碎切屑：切削塑性很小的金属，当工件与刀具接触后，就会发生弹性应力及应变。如这种剪应力或张应力达到工件金属的断裂强度时，工件便会突然崩去一块，形成如图7-2(a)所示的崩碎切削屑。
带状切屑：当切屑的内应力没有达到工件金属的断裂强度，它将沿着前倾而继续流动，因此连绵不断，形成如图7-2(b)所示的带状切屑。当被切削加工材料的塑性较大或刀具前角较大时，常常会得到这种切屑。
节状切屑：当工件金属的塑性介于上述两种情况之间时，便会出现如图7-2(c)所示的节状切屑。
不仅被切削加工金属的塑性可影响屑的类型，而加工条件与屑的类型也有很密切的关系。在一般情况下，前角愈大，切削速度愈高，切削屑愈薄，切屑越有可能由粒状（甚至崩碎）转变为带状。
2. 金属切削过程
金属切削过程实际上是切屑形成过程。比较典型的切削过程是：被切削金属受到刀具挤压而产生弹性变形。随着刀具的切入，应力、应变逐渐加大。当剪应力达到材料的屈服强度时，开始产生塑性变形－滑移。刀具再继续切入，当剪应力达到材料的抗拉强度时，金属层经过剪切滑移后被挤裂而形成切屑。实际上，由于加工材料等条件不同，切削过程的这三个阶段并不完全显示出来。例如，加工铸铁等脆性材料时，被切层在弹性变形后很快形成切屑离开母材，而加工塑性好的钢材滑移阶段特别明显。由于切屑形成的过程不同，切屑的形状也不一样。
3. 切削热
切削和摩擦相似，切削是表面层切削现象，而摩擦是极薄的表面现象，切削热主要包括来源于弹性、塑性变形所产生的热以及摩擦所产生的热。
4. 切削液
切削液的功能，一方面可以减少摩擦，另一方面可以起到冷却作用。此外，还有降低金属强度的作用。
