不锈钢管挤压模按照结构特点可分为整体模和组合模两类。一般在较小吨位的挤压机上，对于较小外形的挤压模，采用较多的是整体模；而在大型挤压机上，较多地采用组合模。
图7-26所示为几种标准结构的整体模。按照挤压的型腔形状又可以分为平面模、锥形模、平锥模、双锥模、圆弧模（包括凸弧形模和凹弧形模）等。
试验研究指出，不锈钢管挤压模的入口锥角α=40°以上时，其工作寿命最长；但是，模子的入口锥角采用α=30°时，与挤压筒内衬壁相接触的过冷金属粒子陷入变形区的死角中，而导致挤压产品报废。因此，实际上挤压模的入口锥角都取α=25°~30°.据此，也有制作成带有双锥角的挤压模，即第一个人口锥角α1=25°,与变形区（死角）接触；第二个入口锥角α2=40°,与模子定径带相接。
挤压模的定径带宽度是一个重要的参数，如果过宽会增加挤压时的摩擦力，导致挤压模表面磨损严重，引起金属表面的黏着，影响挤压钢管的表面质量；过窄的定径带会导致挤压钢管的尺寸不稳定，并且不锈钢管容易弯曲，同时挤压模也容易磨损，降低了挤压模的使用寿命。因此，对于每一种材料应选定一种合理的定径带宽度。在生产实际中，挤压模定径带的宽度的确定，主要根据挤压成品管口径的大小和钢管的长短，一般取挤压钢管直径的8%~12%(不计模口圆弧倒角）。
观察不锈钢管挤压模使用时磨损的情况后发现，变形区附近的挤压模上层金属被挤压坯料金属揉皱。如果挤压金属聚积在工作带，则模孔直径将会减小。即便是模子进行镗孔后继续使用时，金属聚积现象仍会出现。所有这些，将导致在挤压所有材料时，模子入口部分的轮廓逐渐变形呈圆弧形。无论是对于平面模或者是锥形模都是如此。
挤压不锈钢管过程中，挤压模在定径带附近的磨损最为严重，因为模子工作温度不断上升，在结束挤压时温度达到850~700℃,从而降低了挤压模材料的表面硬度。
但是，如果挤压时的单位压力小，温度不高，则工具的温升不大，工具表面和边缘的揉皱现象不会发生。此时，磨损的表面表现为表面磨料的微磨损和定径带尺寸的改变。
因而，挤压模的塑性磨损导致了模孔孔径的减小，而挤压模孔径的增大，则意味着工具材料没有发生塑性变形。
从挤压模进口喇叭口到定径带的圆弧倒角半径为5~10mm,过小时金属变形激烈。而模后出口喇叭口锥角一般为6°~10°.挤压异形材时，其模垫也应做成相似形状，且倒角同上。
挤压模与变形金属接触的表面应做得十分光滑，以减小金属的变形阻力，保证制品表面光洁。其接触面的光洁度为7~8级。
挤压模表面应有足够的硬度。其材料应有足够的强度，防止挤压模过度磨损和引起开裂。一般整体模的硬度HRC约为48~52,如采用组合模时，其表面硬度可以更高。
不锈钢管挤压模的内孔直径应等于热状态下钢管的外径，即为冷状态下钢管外径加上冷收缩量。材料的热膨胀系数一般为1.012~1.015,则挤压模的内径d为：
d=(1.012~1.015)D 式中 D 挤压成品钢管外径，mm.
为了提高挤压模的利用率，挤压模模孔直径可稍小于热状态下钢管的外径，但不能小于直径的负公差值，则：
d=(1.012~1.015)D-Δ 式中 Δ-热挤压钢管直径的负公差值，mm.
挤压模的机加工精度要求：当d=50~100mm时，定径带的直径公差为 -0.1mm,当d>101mm时，为－0.2mm;偏心度公差不超过定径带直径的0.3%。
