不锈钢管行业大型主流企业在生产制造、企业管理、市场营销、物流配送和节能减排等方面的信息化水平不断提升，并正在向集成应用转变。基础自动化在行业连续生产线得到普及应用，重点统计不锈钢管企业已普遍实施生产制造执行系统，主要钢管企业实施了企业资源计划。
工信部发布《2018年智能制造试点示范项目公示》，华菱衡管有限公司作为其中一家无缝钢管智能工厂试点示范单位，“智慧衡管”信息化项目于2018年2月底启动，2018年12月31日提前实现新老系统之间的切换，2019年1月1日，“智慧衡管”信息化系统正式上线运行，力争将全员劳动生产率年均提高10％以上。一个管理智慧化、制造智能化、服务智敏化的“智慧衡管”初具雏形。
中石油渤海装备、宝鸡钢管等企业信息化工作取得实质性进展，ERP、MES系统在中石油所属宝鸡石油钢管、渤海石油装备两个主要制管企业全面实施，大大提高了所属直管企业的信息化水平，为实现以大数据为基础的智能制造打下了坚实基础。
特殊扣定制，是“宝管智造”的成功范例。从2013年开始，针对长庆油田“三低”（低渗、低压、低丰度）实际，宝鸡钢管联合科研院所，为其量身定制特殊扣新品。“长庆扣”的成功使用，有效解决了油田维修配套难、成本高等问题，实现了中国石油在这一领域零的突破，也开启了宝鸡钢管科研高端定制服务的新模式。
机器人在制管企业的应用越来越普遍，成品喷标机器人已大量应用与生产线。近年来管端焊缝磨削机器人和管端几何尺寸自动检测机器人的研发也取得可喜进展，如渤海石油装备研究院研发的管端焊缝磨削机器人，在通用工业机器人上集成焊缝检测系统和磨削机构，可对焊管管端内外焊缝进行三维自动检测，自动获取焊缝形貌特征数据，智能化地规划机器人磨削运动轨迹，进行自动磨削。宝鸡钢管的自动磨削机器人、管端几何尺寸自动检测机器人以及宝钢钢管引熄弧板焊接机器人等也都成功应用于焊管生产线。现代激光视觉检测技术、机器人技术等在不锈钢焊管生产线的应用，提高了焊管生产线的工艺过程检测能力，为在大数据基础上形成钢管制造专家系统，推动焊管生产线的智能化奠定了坚实基础。
浙江至德钢业有限公司是一家现代民营企业，近年来投入巨资，把企业打造成为一家现代化、智能化的不锈钢无缝管制造工厂，其核心是引进瑞典SCANACON斯堪纳克环境技术有限公司酸液检测、过滤、加酸和智能控制处理系统，具有公司自主知识产权的国内首家密封式循环酸洗技术及天然气固溶炉的生产过程，采用RFID智能跟踪系统，从而实现了不锈钢管酸洗工序高效、安全、环保、绿色的全过程
金洲管道实施全生命周期管理服务商的发展战略，不仅仅给客户提供管道产品，而且提供管道安装、运营维护、实时监控、预知更换、维修报废、档案更新和归档、绿色健康安全运转等地下管线智能化管理，综合管网智慧化应用，综合管廊智能化建设的服务。提供从地下空间设计咨询和项目规划到智能管线、智慧管网和综合管廊智能化建设以及后期地下空间综合调度中心的运行维护和数据运营服务的全生命周期管理服务。
