宝鸡石油钢管有限责任公司隶属于中国石油天然气集团有限公司，始建于1958年，国家“一五”期间156个重点建设项目之一，我国第一个油气管材及焊接材料研发和生产厂家。建厂60多年来，宝鸡钢管公司已发展成为我国规模最大、品种最全、市场占有率最高的专业化钢管公司，公司钢管最大产能达260万吨／年，其中套管和油管综合产能达70万吨／年。
2009年，宝鸡钢管公司建成了国内装备先进的SEW（Hot Stretch-reducing Electric Welding Technology）
油套管生产线，成功开发出了API系列SEW J55、N80、P110及Q125高性能套管产品，非API系列SEW高抗挤套管、SEW膨胀管、SEW抗硫管等产品，填补了国内空白，实现了批量化生产，目前已生产销售SEW 油套管产品近20万吨。
一、生产工艺流程
宝鸡SEW 油套管生产线生产工艺流程如图7-10所示。
工艺布置的特点：
SEW生产工艺：既采用“高频焊接＋热张力减径＋全管体热处理”组合技术，对生产的SEW 管坯进行无损检测及螺纹加工，生产高性能SEW油套管产品。
二、主要技术特点
（1）卷板纵剪：采用2050mm纵剪生产线每年可纵剪钢带30万吨，主要用于将单条钢带纵剪为多规格管坯所需宽度带钢，为高频焊接提供高精度钢带。
（2）铣边机：由奥地利 LINSINGER公司设计制造，可年铣削热轧带钢30万吨。该设备主要由两刀盘、带钢宽度调整装置、带钢垂直导向和测量辊装置等组成，其设备先进、铣削质量好，为焊管焊缝质量提供了可靠的保证。
（3）成型定径机组：是高频直缝焊管生产的主要工艺装备，成型定径功能优良，为管坯连续稳定焊接提供设备保障。
（4）高频焊机：由美国THERMATOOL公司设计制造，可变频率固态高频焊机最高功率达800kW，年产30万吨母管。
（5）焊缝在线检测：焊缝超声波探伤及内毛刺检测设备引进加拿大 INSPECTECH公司生产的检测设备，焊缝检测探头采用INSPECTECH公司独特的晶片探头，不但可以覆盖整个焊缝及熔合线，而且可以覆盖焊缝熔合线两侧各1.6mm范围的母材；内毛刺检测采用B型扫描，纵波人射，分辨率达到±0.1mm。
（6）中频感应加热炉：由美国Ajax TOCCO公司设计生产制造，管坯在线加热速度快、温度均匀。加热母管最大规格：φ193.7mm。
（7）热张力减径机：张力减径机由德国KOCKS公司设计制造，星型驱动，24机架，轧制辊可实现单独调速，满足张减机高产、多品种、高品质的要求。
（8）热处理设备：主要设备有淬火炉、回火炉和淬火装置。淬火装置采用“外淋＋内喷＋旋转”的淬火工艺，淬火冷却能力大于40℃／s，钢管变形量小。生产能力最大为50t／h，每小时最大生产管坯150根。
（9）矫直设备：由美国BRONX公司设计制造，采用六辊型，矫直后管坯质量可以达到以下指标：管体任意1.5m内直线度小于1mm，管端1m范围内直线度小于1mm，从一端至另一端拉线测量的全长直线度为小于等于管长的0.05％，管体椭圆度小于0.5％。
（10）无损检测设备：全管体漏磁探伤设备采用美国Tuboscope公司新型产品，设备由纵向检测单元和横向检测单元组成，可同时对管体纵向缺陷和横向缺陷进行检测，检测覆盖率超过100％。
全管体超声波设备采用英国UNICORN公司URP200S型全自动超声波探伤系统，可同时对管体纵向缺陷、横向缺陷和分层进行检测，检测覆盖率超过100％，并可根据标准要求对管体壁厚进行100％测量。
管端湿磁探伤设备采用上海宇光公司的CEW-4000A型多工位全自动管端荧光湿磁检测系统。设备可同时对两根或三根钢管管端500mm范围内的内外表面以及管端端面的纵向缺陷、横向缺陷和斜向缺陷进行检测。
（11）管体车丝机：使用比利时高力耐RPP07-5型车丝机，生产能力最大为28.6吨／h，加工精度为±0.001mm，保证了油套管螺纹加工质量。
（12）接箍车丝机：采用EMAG VSC400DUO 双主轴倒立式车削中心，两个相对独立的床身集成在一台机床上，保证了每根主轴加工的独立性，不受另一根主轴切削和加工的影响。
（13）水压机：由美国BRONX设计制造，最大打压能力为140MPa，打压波动范围0～0.3MPa，最大产能为120p／h。
三、技术水平与业绩
宝鸡钢管公司建成国际先进、国内第一条SEW 油套管生产线，为国内石油专用管产品生产提供了新的装备支撑，宝鸡钢管公司始终致力于石油管材的研发制造，联合国内大型钢铁企业、研究院所及高校等单位，采用SEW 制造工艺成功开发API系列J55、N80、P110及Q125套管产品和非API系列高抗挤套管、膨胀管、抗硫管等高性能产品，推动我国焊接油套管的技术进步。
截至目前，SEW油套管已生产销售近20万吨，成功应用于长庆、青海、大庆、新疆、吐哈等各大油田，并出口哥伦比亚等海外市场。
