近年来，面对时代赋予的新机遇、新挑战，黑龙江建龙钢铁有限公司积极抢抓国家供给侧结构改革的政策机遇，牢牢抓住“创新”这个关键，大力推进信息化与工业化融合，不断加快智能化工厂建设实施步伐，积极探索数字车间建设并取得了积极成果，为企业高质量发展注入了新的动力。
在省、市工信委的大力支持和推动下，公司紧盯《中国制造2025》，通过技术手段以及产品深加工项目的实施，将无缝钢管车间作为打造“数字化”车间的切入点，积极推进数字化车间建设和智能制造，企业劳动生产率、产品品种档次及竞争力大幅提升。以无缝钢管车间为试点，利用网络和信息技术，通过数字化生产车间管理系统（MES），将整个生产过程数据进行采集、管理和优化控制，实现了数据共享、计划自动下达的全数字化生产，在降低劳动强度、大幅提高生产效率的同时，进一步提高了工艺技术和装备自动化水平。
钢铁＋智能制造”的发展模式，让钢铁制造更加智慧。黑龙江建龙无缝钢管车间于2011年建成投产，设计产能45万吨无缝钢管。无缝钢管数字化车间系统建设，按照《中国制造2025》核心思想，利用网络和信息技术，从应用需求出发，以无缝钢管车间自动化设备为基础，结合钢管轧制流程，搭建数字化车间整体架构，在生产线上实现应用和创新，减轻了员工劳动强度。
无缝钢管车间通过数字化生产车间管理系统（MES），将整个生产过程数据，质量数据，能耗数据等进行采集和管理，并优化控制数据，MES系统与公司ERP系统集成，实现数据共享，实现计划自动下达，实现全数字化生产。另外，核心机组主轧机组有着先进的数字化模型和强大的自学习功能，完全实现了产品轧制过程在线优化，大大提高了生产效率，提升产品质量，节约能耗，从而提升了产品的竞争力。
目前，无缝钢管车间基础自动化主要由数字化控制元器件-西门子的控制器（PLC）、数字化的交-直-交变频器、智能化监测元件和传感器等组成，通过DP网，光纤以太网，Simolink网实现数据传输。只需轻松按键，就可完成各个工作区域工艺设备的自动控制。
在无缝钢管车间建有数字化生产管理系统（MES），通过（MES）的工况跟踪和现场视频监控系统，可以对现场各机组生产状况一目了然，实现生产调度的可视化。工艺人员可以随时查看和有目的更改工艺参数实现柔性化生产。数字化生产管理系统（MES）与ERP系统无缝连接，系统集成协同，实现数据互联互通。
为进一步提高钢管质量，减少切头损失，该项目应用有精准的液压辊缝控制（HGC）功能和荒管头尾削尖控制技术，并且自主开发了张减机管端壁厚精准控制系统，提高钢管头尾质量，减少切头损失，该系统投入后钢管成材率提升0.5％。在线配备了壁厚，管径，长度，温度测量系统，并有精准的漏磁，超声探伤系统，对钢管的质量进行检验，每一根钢管都有检测数据存储，可追述。
经过几年来的不懈努力，数字化无缝钢管建设取得了积极成果，在降低职工劳动强度、大幅提高生产效率的同时，还提高了操作精准度、产品质量，促进了产品提档升级。目前，公司无缝钢管产量提升10.3％、能耗降低18％、废品率下降达20％，产品结构不断优化，高附加值产品占比已达到60％以上。
2018年12月，黑龙江建龙“数字化车间”顺利通过省级审核，并在省工信委网站公布。“数字化车间”成为推动公司高效发展的“新引擎”。
