管道的全面检验时按一定的检验周期，在工业管道停车期间进行的较为全面的检验。全面检验主要包括以下内容：
①. 资料审查
与在线检验资料审查内容相同
②. 检验准备
检验单位和检验人员根据资料审查情况制订检验方案，并在检验前与使用单位落实。使用单位应做好现场准备工作，确保供检验管道处于适宜的待检状态，提供安全的检验环境和必要的检验协助。
③. 宏观检验
包括在线检验宏观检查的项目；结构检查；管道组成件检查；焊接接头检查；腐蚀检查。
④. 材料检验
管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，可采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。
⑤. 壁厚测定
壁厚测定是管道全面检验时常规检验手段，通常用超声波测厚仪进行，管道的壁厚测定一般应抽查下述部位：弯头、三通、大小头及与其相连的焊接接头的直管段侧。测厚点的位置应根据管内介质的物理状况及流向，选在易受冲刷的部位或可能积液的部位。测厚中如发现异常值时，须增加测点或扩大测定范围。
⑥. 无损检测
常用的无损检测方法有磁粉检测、渗透检测、射线检测和超声波检测四种。不同的无损检测方法应按相应的技术标准要求进行检测和结果评定。无损检测用仪器、设备的性能应定期检测合格，管道无损检测结果应准确、完整，并由相应责任人员签字认可。
凡从事压力管道无损检测的人员都必须经过技术培训，并取得相应的资格证书后，方可从事资格证书范围内的无损检测工作。
磁粉检测和渗透检测主要用于表面缺陷检测，管道表面检测抽查部位主要包括：宏观检查中发现裂纹或可疑部位；奥氏体不锈钢管道绝热层的破损处；位于应力腐蚀环境中管道；长期承受明显交变载荷的管道。
射线检测和超声波检测主要用于焊接接头埋藏缺陷的检测。GC1和GC2级管道的焊接接头一般应进行射线检测和超声波检测。GC1级管道焊缝的射线检测和超声波检测抽查比例为焊接接头数量的15%且不少于2个;GC2级管道焊缝的射线检测和超声波检测抽查比例为焊接接头数量的10%且不少于2个。温度、压力循环变化和振动较大的管道以及耐热钢管道的抽查比例加倍。抽查中发现较严重的缺陷，应增加检测比例。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行射线检测和超声波检测。
射线检测和超声波检测的抽查部位一般为：制造、安装中返修过的焊接接头盒安装时的固定口焊接接头；错边，咬边严重超标的焊接接头；表面检测发现裂纹的焊接接头；泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近焊接接头；支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；异种钢焊接接头；硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头；使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头等
⑦. 力学性能检测
对于满足下列条件的管道，需要进行金相和硬度检验；工作温度大于370℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道，工作温度大于450℃的钼钢和铬钼钢管道；工作温度大于430℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道；工作温度大于220℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。
对工作介质含湿硫化氢或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。当焊接接头的硬度值超过200GB时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。
对使用寿命接近或超过设计寿命的管道，应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能或化学成分分析。
⑧. 耐压强度校验和应力分析
管道的全面减薄超过公称厚度的10%时，参照工业金属管道设计规范进行耐压强度校验。
对于符合下述条件之一的管道，应采用专门的管道应力分析软件进行管道应力分析，无强度设计要求，且管道设计壁厚大于管道设计外径六分之一或设计压力/设计温度下许用应力大于0.385的管道，有较大变形、挠曲的管道；法兰经常泄漏、破坏的管道；管段应设而未设的补偿器或补偿器失效的管道；支吊架异常损坏的管道；严重全面减薄的管道。
⑨. 压力试验
压力试验是利用液体或气体作为加压介质，采用比设计压力高的试验压力，以验证管道整体强度能否满足设计要求。
经全面检验的管道一般应进行压力试验。如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位同意，通过泄漏试验的可以不进行压力试验。
管道经重大修理和改造、使用条件变更、停用2年以上重新投用时，应进行压力试验，如果现场条件不允许压力试验时，可同时采用下列三种方法代替：所有焊接接头和角焊缝用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测；焊接接头用100%射线或超声波检测泄漏性试验。
⑩. 其他检测方法
随着生产工艺的现代化、大型化，对压力管道的要求不断提高，现在科学技术的发展，使得越来越多的新技术、新设备在管道检验中应用。如涡流检测、磁场检测、电流检测、声发射检测等正逐渐在管道定期检验中得到应用。
⑪. 缺陷处理
对于检验中发现的超标缺陷；一般可采取以下两种方法进行处理。一是采用打磨或挖补焊接等方法通过修复处理消除缺陷；二是采用安全评定方法，确认缺陷是否影响到管道安全运行到下一个检验周期。
采用修复处理消除缺陷时，使用单位应制定修复方案，相关文件记录应存档。缺陷修复应按照相关规范要求进行。缺陷修复后，由原检验单位确认合格后，管道方可投入使用。
缺陷安全评定必须由国家质量技术监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局核准的单位进行，评定结果必须存档。
⑫. 安全保护装置检验
工业管道的安全保护装置应符合安全技术规范和现行国家标准的规定。安装保护装置的检验按在工业管道定期检验规程执行。
⑬. 安全状况等级评定
在用工业管道的安全状况等级评定应根据全面检验的结果评定，并以其中各评定项目中等级最低者作为评判级别。如果检验中发现的问题已经处理，则应该按照处理后的状态评定安全状况等级。
工业管道安全状况等级划分为1级、2级、3级和4级四个等级，划分方法如下：
1级：安全资料齐全；设计、制造、安装质量符合有关法规和标准要求；在设计条件下能安全使用的工业管道。
2级：安装资料不齐全，但设计、制造、安装质量基本符合有关法规和标准要求的下述工业管道。
a. 新建、扩建的工业管道：存在某些不危机安全切难以纠正的缺陷，且取得设计、使用单位同意，经检验单位监督出具证书，在设计条件下能安全使用。
b. 在用工业管道：材质、强度、结构基本符合有关法规和标准的要求，存在某些不符合有关规范和标准的问题和缺陷，经检验单位检验，报告结论为3至6年，在检验周期内和规定的使用条件下能安全使用。
3级：存在材质与介质不相容，设计、安装、使用部符合有关规定和标准的要求；存在严重缺陷；但使用单位采取有效措施，经检验机构检验，可以在1至3年检验周期内和限定条件下使用的管道
4级：缺陷严重，难以或无法修复；无修复价值或修复后难以保证安全使用，检验结论为判废的管道。
全面检验工作完成后，检验员根据检验情况出具统一格式的在用工业管道全面检验报告书，安全状况等级为3级及3级以上的管道方可投入使用。经全面检验被评为4级的工业管道不得继续做为压力管道使用。
