1. 被涂物表面处理
在金属表面一般都有金属氧化物、油污、尘土及各种杂质存在，因此涂料施工首先是对金属表面进行处理，当露出金属本色后再进行喷刷涂料。表面处理的方法，通常可分为手工处理、机械处理和化学处理三种，施工时可根据具体情况选用。当被涂物表面油污较多时，可先用汽油或5%热苛性钠溶液清洗，待干燥后再处理。
①. 人工处理
只需用钢丝刷、钢丝布、砂轮块和砂皮布等工具磨刷管子表面，除去锈蚀、油垢。当金属表面浮锈较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层；锈蚀不厚时，可直接用钢丝刷等工具擦拭表面，直至露出金属本色。处理管道内表面时，可用圆钢丝刷在管腔内来回拖动，直至露出金属本色，再用棉纱拉刷干净。
②. 机械处理
采用机械设备处理金属表面或用压缩空气喷石英砂（喷砂法）吹打金属表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除掉。喷砂处理法比手工操作和机械设备处理效果好，速度快，而且物体表面经喷打后变得粗糙而又均匀，能增强漆膜的附着力，所以在实际施工中应用较广。
③. 化学处理
对于金属表面的锈及氧化物常用酸的溶液浸蚀除去，故亦称为酸洗。钢铁一般用硫酸或盐酸，铜和铜合金及一些有色金属常用硝酸进行酸洗。
酸洗的方法是先将水注入酸洗槽中，再将酸以细流的方式慢慢注人水中（切不可先加酸后加水，这样易溅出酸液伤人），并不断地搅拌，当加热到适当温度后，将管材放人酸洗槽中，同时掌握适当的酸洗时间，避免清理不净或浸蚀过度现象。酸洗后的管材以目测检查内外壁呈金属光泽为合格，并应立即将管材放入中和槽，用稀碱液（氢氧化钠或碳酸钠稀溶液）中和，然后再将管材取出放入热水槽中用热水洗涤，使其完全保持中性，清洗后要及时干燥。酸洗、中和、热水洗、干燥、刷油漆等操作应连续进行，以免重新生锈。如果只要求管材内壁酸洗，可将调好的酸溶液灌入管内，达到规定时间后倒出，立即灌入中和液，中和后再倒出，然后用清水冲洗，再予以干燥。
酸洗场地应通风良好。因为酸溶液对人体和衣服有强烈的腐蚀作用，所以在酸洗操作过程中，一定要穿戴耐酸手套、围裙和脚盖等防护用品，严防酸液飞溅损害人体，造成事故。
2. 涂料的喷刷
涂漆一般采用刷漆、喷漆、浸漆和浇漆等方法，施工现场大多采用刷漆和喷漆两种方法。油漆使用前，应先搅拌均匀。表面已起皮的涂料，应加以过滤，除去小块漆皮。然后根据喷涂方法的需要，选择相应的稀释剂进行稀释至适宜稠度，调成的涂料应及时使用。采用手工涂刷时，是用刷子将涂料往返地涂刷在管子表面，涂层均匀，不得漏涂。对于管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。
涂漆施工宜在15~30℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。现场涂漆一般应任其自然干燥。多层涂刷的前后间隔时间，应保证漆膜干燥。涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。
喷漆是利用压缩空气为动力，用喷枪将涂料喷成雾状，均匀地喷涂在钢管的表面上。用喷漆法得到的涂料层，表面均匀光亮，质量好，耗料少，效率高，适用于大面积的喷涂工作。
喷漆时，操作环境应保持洁净，无风砂、灰尘，温度宜在15~30℃,涂层厚度以0.3~0.4mm为宜。喷涂后，不得有流挂和漏喷现象。涂层干燥后，需用砂皮布打磨后再喷涂下一层。这样做的目的是防止遗漏喷涂，前后两次涂料的颜色配比可略有区别。
涂层质量应使漆膜附着牢固均匀，颜色一致，无剥落、皱纹气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、漏涂现象。
