不锈钢无缝钢管超声波探伤检验操作流程步骤如下：
1. 范围
本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。
本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了不锈钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。
本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。电磁超声探伤可参照此标准执行。
2. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准：
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法
JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
3. 探伤原理
超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。
4. 探伤方法
a. 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。
b. 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。
c. 在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。经供需双方协商，纵向、横向缺陷的检验均可只在钢管的一个方向上进行。
d. 经供需双方协商，可对斜向缺陷进行超声波检验。无缝钢管中斜向缺陷的超声波检验见附录D.
e. 自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质。
5. 对比试样
a. 用途
对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时两者的尺寸必然相等，也不能理解为该设备所能检出的最小缺陷尺寸。
b. 材料
制作对比试样用钢管与被检验钢管应具有相同的公称尺寸并具有相近的化学成分、表面状况、热处理状态和声学性能。制作对比试样用钢管上不应有影响校准的自然缺陷。
c. 长度
对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求。
d. 人工缺陷
①. 形状
检验纵向缺陷和横向缺陷所用的人工缺陷应分别为平行于管轴的纵向槽口和垂直于管轴的横向槽口，其断面形状均可为矩形或V形，人工缺陷断面示意图见图1，横向人工缺陷示意图见图2。矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽口底面。当采用电蚀法加工时，允许槽口底面和底面角部略呈圆形。V形槽的夹角应为60°。
②. 位置
纵向槽应在试样的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽口的公称尺寸相同。航空用和其他重要用途的不锈钢管，当内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。除此之外的其他钢管，当内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽。
横向槽应在试样的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽口的名义尺寸相同。当内径小于50mm时可不加工内壁横向槽。
③. 尺寸
人工缺陷的尺寸按表1分为五级，人工缺陷级别的对应关系见附录E。具体级别按有关的钢管产品标准规定执行。如产品标准未做规定应由供需双方商定。
注：各级别的最大深度均为1.5mm.当管壁厚度大于50mm时，经供需双方同意，最大深度可增加到3.0mm.
④. 制作与测量
人工缺陷可采用电蚀、机械或其他方法加工。人工缺陷的几何尺寸和形状，应按国家计量管理规定进行验证。人工缺陷深度可用光学方法、覆形方法或其他方法测量。
对比试样上应有明的标识或编号。
6. 探伤设备
探伤设备可由探伤仪、探头、检测装置、传动装置、分选装置和其他辅助装置组成。
a. 探伤仪
①. 探伤仪应为脉冲反射式多通道或单通道超声波探伤仪，性能应符合JB/T 10061的规定，其衰减器（增益）精度、垂直线性和动态范围等应校准合格。
②. 探伤仪重复频率的可调范围应满足探伤工艺要求。
③. 探伤仪应具有自动报警或缺陷信号输出功能。
b. 探头
①. 压电超声探头的工作频率可在1~15MHz之间选择，单个探头的晶片长度或直径应不大于25mm,但人工缺陷长度小于20mm时应不大于12mm。
②. 压电超声探伤可使用线聚焦或点聚焦探头。
c. 检测装置
检测装置应具有探头相对钢管位置的高精度调整机构并能可靠地锁紧或能实现良好的机械跟踪，以保证动态下声束对钢管的入射条件不变。
d. 传动装置
传动装置应使钢管以均匀的速度通过检测装置并能保证在检验中钢管与检测装置具有良好的同心度。
e. 分选装置
分选装置应能可靠地分开探伤合格与不合格的钢管。
7. 探伤条件
a. 被检验钢管的内外表面应光滑洁净。端部无毛刺并具有良好的平直度，以保证检验结果的可靠性。
b. 探伤人员资质应符合GB/T 9445相关规定。
8. 探伤步骤
a. 设备调试
①. 每次重新使用探伤设备时或变换检验规格时须用本标准规定的对比试样对探伤设备进行调试。
②. 设备调试后应使对比试样上同一个人工缺陷在圆周方向不同位置的信号幅度接近一致。
③. 当内、外壁人工缺陷信号使用同一个报警闸门时，探伤仪的报警灵敏度应按照内、外壁的信号中以及周向不同位置的信号中较低幅度的信号进行设定。当内、外壁人工缺陷信号使用两个不同的报警闸门时探伤仪的报警灵敏度应按照内、外壁人工缺陷在周向不同位置中较低幅度的信号分别进行设定。同时，两个闸门的宽度应满足管壁内各部位缺陷信号的报警要求。
b. 设备测试
①. 设备调试完成后，应参照YB/T 4082测探伤设备的周向灵敏度差和内外壁灵敏度差，测试结果应符合该标准规定。
②. 设备测试时的运转速度应与正常检验的运转速度相同，多通道探伤设备如每个通道单独测试，测试速度可等于正常探伤速度与设备的通道数之比。
c. 探伤
①. 设备测试结果合格后方可进行检验。检验应逐批逐根进行。
②. 在检验过程中必须由II级探伤人员对缺陷指示信号采取可靠的监控措施，以防止缺陷漏检。
d. 设备校验
①. 在同规格钢管连续检验期间应利用对比试样对探伤设备进行定时校验，校验时间间隔应不大于4h.校验内容与设备测试项目相同，但多通道设备可对个别通道抽测，其余通道则要求检出人工缺陷的重复性良好。在同规格钢管连续检验的开始和结束时以及连续检验中设备操作人员更换时也应对设备进行校验。
②. 如校验结果不能满足YB/T 4082中关于稳定性的要求，则应对设备重新调试和测试，达到要求后应对上一次校验后所检验的钢管重新进行检验。
9. 结果评定
a. 整根钢管经检验未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格。
b. 整根钢管经检验如产生等于或大于预先设定的报警电平的信号，则认为钢管是可疑的。
c. 对可疑的钢管可采用任意一种方法进行处理：
①. 按本标准规定的方法进行重新检验，如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格。
②. 对可疑部位的缺陷进行清除后，如钢管尺寸在允许公差范围之内，此钢管应按本标准规定的方法（自动或手动超声波）重新检验。如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格。
③. 按供需双方商定的方法和验收标准对可疑部位进行其他非破坏性检验。
④. 可疑部位应予标识并确保切除。
⑤. 可疑钢管被评定为此项检验不合格。
10. 探伤报告
不锈钢管检验后，应向有关部门和需方（需方需要时）提供由持有权威部门认可的超声探伤II级以上（含II级）技术资格证书的人员签发的探伤报告。探伤报告应包括内容：
①. 炉批号、牌号（或钢级）、规格、探伤根数；
②. 产品标准编号、本标准编号、对比试样人工缺陷的形状和级别；
③. 探伤仪型号，探头种类与规格、探伤方法；
④. 检验重要参数；
⑤. 探伤结、探伤日期、签发报告日期；
⑥. 操作者和报告签发者姓名及其技术资格等级。
