金属的切削加工性能是指对其切削加工时，所表现出的极不相同的难易程度。通常用工件表面的粗糙度、切削速度和刀具磨损程度来评价其切削性。
不同的不锈钢切削性能有很大的差异。一般所说的不锈钢的切削性能比其他钢差，主要是指奥氏体不锈钢的切削性能差。这是由于奥氏体不锈钢的加工硬化程度严重，是由其热导率低造成的。为此，在切削过程中需使用水性切削冷却液，以减少切削热变形。
特别是当焊接件热处理不好时，无论是怎样提高切削精度，其变形也是不可避免的。其他类型的不锈钢，如马氏体型不锈钢、铁素体型不锈钢等的切削性能只要不是淬火后进行切削，那么与碳素钢就没有太大的不同。但两者均是含碳量越高，则切削性能越差。沉淀硬化型不锈钢由于其不同的组织和处理方法，而显示不同的切削性能，但一般来说其切削性能在退火状态下，与同一系列及同一强度的马氏体型不锈钢和奥氏体型不锈钢相同。
欲改善不锈钢的切削性能，与碳素钢一样可通过添加S、Pb、Bi、Se和Te等元素来实现。其中添加如S、Se和Te等元素可减轻工具的磨损，添加Pb和Bi等元素可改善切削状态。
虽然添加S可改善不锈钢的切削性能，但是由于它是以MnS化合物的形式存在于钢中，所以使得其耐蚀性明显下降。为解决这个问题，通常是添加少量的Mo和Cu。
