仿形刀具的加工效率由速度、加工量、仿形刀具的宽度、切削深度、毛坯直径和刀具的设计所决定。在多轴式自动螺旋车床上进行粗成型加工时，在可能的情况下，应去掉尖角并将横向后角增加副允许的限度。这就要求使用精密仿形刀具，如果精度或小公差是主要因素时、则还要增加一道刮削操作。
上面所述的横向后角很容易在简单的扁平状仿形刀具上加工出来。然而，在圆形或燕尾形仿形刀具上，几乎不可能作更改。
仿形刀具上磨出的主前角影响成型零件的精度，这个角磨成4°～10°效果最好。大多数在进行粗成型操作时，采用8°的主前角，精成型操作时，采用4°主前角。磨出这样的角度，通常可延长刀具的使用寿命，并能使零件得到较高的精度。仿形刀具的表面必须研磨光整，只有这样才能对仿形件进行仿形加工。
经验证明，仿形刀具的前（刃）面，是切屑经过的地方，故应将其抛光到极高的精度。如果精整时留下了磨痕，那么切屑就有可能会嵌进去而破坏光洁度。
如果仿形加工时进刀量选用不当，就会对刀具产生磨损作用，使得切削刃很快变钝。刃具应有一个适当的进给量，特别是在切削开始时，以避免打滑和金属材料加工硬化。停刀时间（仿形刀具切削到端部时）也应控制得最短，防止零件加工硬化和打滑。一旦发生打滑，再进行滚丝、滚花或再车削等操作就更加困难了。
用仿形刀具从毛坯上车削去的材料数量是一个应考虑的因素。从毛坯直径上仅车削去0.051~0.102mm时经常会发生问题。所以，应适当考虑用尺寸稍大一点的毛坯进行加工。
为了减少通常由于振动而引起的振痕，必须将机床和刀、夹具尽可能地装卡牢固，减少刀具的凸出部分长度；在细长杆件上使用固定支架。
仿形刀具的切削刃如果发生断刃，通常是由于主前角过大而引起的。这时补救的办法是将仿形刀具的主前角磨小一点。
如果仿形刀具的切削刃烧伤，这可能是由于切削速度过高而造成的，也可能是刀具在刃磨时已经烧伤。后者虽然看不见，但经常发生，如果用酸浸蚀，就显示出来了。为了防止刀刃烧伤，有时要求刀具材料具有很高的红硬性，或者改变所用的切削油的种类。
加工表面粗糙可能是由以下几种因素引起的：刀刃已钝、进刀量太小、进刀量太大、不适当的主前角，或者是由于切削油不能带走切削时产生的热量。增加每分钟表面速度，有时可以避免产生表面粗糙的问题。如果可能的话，在仿形操作之前先进行车削操作，可延长仿形刀具的使用寿命，并提高零件的表面光洁度。
所有的仿形操作都要进行润滑。对于强力切削，建议使用硫基切削油；对于轻仿形切削，可以用煤油稀释的切削油润滑。使用镶装硬质合金的仿形刀具时，往往还用溶性切削油润滑。
