不锈钢的韧性大、热强度高，而砂轮磨粒的切削刃具有较大的负前角，磨削过程中磨屑不容易被切离，切削阻力大，挤压、摩擦剧烈。单位面积磨削力很大，磨削温度可达1000~1500℃.同时，在高温高压作用下，磨屑易黏附在砂轮上，填满磨粒间的空隙，使磨粒失去切削作用。不锈钢的类型不同，产生砂轮堵塞的情况也不相同，如磨削耐浓硝酸不锈钢及耐热不锈钢，黏附、堵塞现象比06Cr18Ni11Ti严重，而12Cr13、20Cr13等马氏体不锈钢就比较轻。不锈钢的热导率小，磨削时的高温不易导出，工件表面易产生烧伤、退火等现象，退火层深度有时可达0.01~0.02mm.磨削过程中产生严重的挤压变形，导致磨削表面产生加工硬化，特别是磨削奥氏体不锈钢时，由于奥氏体组织不够稳定，磨后易产生马氏体组织，使表面硬化严重。不锈钢的线膨胀系数大，在磨削热的作用下易产生变形，其尺寸难以控制。尤其是薄壁和细长的零件，此现象更为严重。多数类型的不锈钢不能被磁化，在平面磨削时，只能靠机械夹固或专用夹具来夹持工件，利用工件侧面夹紧工件，产生变形和造成形状或尺寸误差，薄板工件更为突出。同时也会引起磨削过程中的振颤而出现鳞斑状波纹。
不锈钢可采用与磨削碳钢、低合金钢相同的操作和砂轮转速进行磨削，但应避免磨削不均匀或局部过热是磨削不锈钢必须关注的重点。不锈钢热导率低，造成热变形增加，特别是奥氏体钢类，热膨胀系数高于常见钢种及铸铁约60%。
1. 砂轮
①. 磨料
白刚玉具有较好的切削性能和自锐性，适于磨削马氏体及马氏体＋铁素体不锈钢；单晶刚玉磨料适用于磨削奥氏体和奥氏体＋铁素体不锈钢；微晶刚玉磨料是由许多微小的晶体组成的，强度高、韧性和自锐性好，其自锐的特点是沿微晶的缝隙碎裂，从而获得微刃性和微刃等高性，可以减少烧伤、拉毛等现象，并可以降低磨削表面粗糙度，适于磨削各种不锈钢；立方氮化硼磨料的硬度很高，热稳定性好，化学惰性高，在1300~1500℃不氧化，磨粒的刃尖不易变钝，产生的磨削热也少，适用于磨削各种不锈钢。为了减少黏附现象，也可采用碳化硅和人造金刚石为磨料的砂轮。
a. 粒度：磨削不锈钢时，一般以采用36号、46号、60号中等粒度的砂轮为宜，其中粗磨采用36号、46号粒度，精磨采用60号粒度。为了同时适用于粗磨和精磨，则采用46号或60号粒度。
b. 结合剂：磨削不锈钢要求砂轮具有较高的强度，以便承受较大的冲击载荷。陶瓷结合剂耐热、抗腐蚀，用它制成的砂轮能很好地保持切削性能，不怕潮湿，且有多孔性，适合于制作磨削不锈钢砂轮的结合剂。磨削耐浓硝酸不锈钢等材料内孔时，可采用树脂结合剂制造砂轮。
c. 硬度：应选用硬度较低的砂轮，以提高自锐性。一般选用G~N硬度的砂轮，其中以K~L使用最为普遍，使用微晶刚玉作磨料的内圆磨砂轮，则以了硬度为宜。
d. 组织：为了避免磨削过程中砂轮堵塞，砂轮组织应选较疏松的，一般选用5~8号较为合适。
精磨时往往采用的砂轮颗粒更细。由于保持砂轮外廓形状在磨削过程中的重要性，所以磨不锈钢螺纹的砂轮，要比磨削其他钢种的砂轮的颗粒更细、更硬。螺距越小，砂轮颗粒越细、越硬。
氧化铝砂轮几乎专门用于磨削不锈钢。碳化硅砂轮一般仅用于特殊磨削，如磨轧辊，碳化硅极细颗粒磨不锈钢冷轧轧辊时，可磨成光亮表面。
②. 磨削用量
陶瓷结合剂砂轮的速度为30~35m/s;树脂结合剂的砂轮速度为35~50m/s.当发现表面烧伤时，应将砂轮速度降至16~20m/s。
当工件直径小于50mm时，转速n=120~150r/min;大于50mm时，转速n=40~80r/min。
用砂轮外圆进行平面精磨时，工作台运动速度一般为15~20m/min,粗磨时为5~50m/min.磨削深度和横向进给量小时取大值，横向进给量大时取小值。粗磨深度为0.04~0.08mm,精磨深度为0.01mm.修整砂轮后应减小磨削深度。
外圆磨削时纵向进给量，粗磨时为（0.2~0.7)B(mm/r),精磨时为（0.2~0.3)B(mm/r);内圆磨削时纵向进给量，粗磨时为（0.4~0.7)B(mm/r),精磨时为（0.25~0.4)B(mm/r);砂轮外圆平面磨横向进给量，粗磨时（0.3~0.7)B(mm/dst),精磨时为（0.05~0.1)B(mm/dst)。
2. 磨削液
磨削液用于冷却和润滑砂轮与工件，减少砂轮负荷，避免磨粒钝化，所有这些可能引起恶劣的磨削作用，产生过热、热裂、光洁度差。
磨削不锈钢时，磨削液的选择比磨碳钢和低合钢更为重要，某些用途（参看下文影响磨削率因素一节）磨削液已证明为磨削不锈钢的特别重要变化因素，磨削不锈钢时水基溶液（溶性油乳液合成液）或磨削油均可使用。
3. 磨削不锈钢的注意事项
应及时修整砂轮，粗磨时砂轮要修整得粗一些，精磨时砂轮要始终保持锋利，以免过热烧伤。修整后的砂轮两侧转角处，不允许有毛刺存在。低表面粗糙度磨削时，粗精磨应分别进行，精磨余量一般留0.05mm为宜，工件装夹误差大时可留0.1mm.磨削过程中必须充分冷却，以带走大量的磨削热和进行冲刷，防止砂轮堵塞和工件表面烧伤。冷却液必须清洁，不能混入磨屑或砂粒，以免将工件拉毛。磨削不锈钢的冷却液，一般选用冷却性能较好的乳化液，或用含有极压添加剂且表面张力小的冷却液。流量为20~40L/min,砂轮直径大时，为80L/min.不锈钢磨削余量应取小一些，外圆磨削时，直径上的磨削余量为0.15~0.3mm,精磨余量为0.05mm.内圆磨削的余量与外圆磨削基本相同。平面磨削时，对面积小、刚性好的零件，单边留余量为0.15~0.2mm,刚性差、面积大的零件，单边留磨削余量0.25~0.3mm。
乳化油是由乳化矿物油或矿物油制成，合成液含有非矿物油类有机化合物。乳化液含有氯和硫是磨削各种不锈钢常用和最好的水基溶液混合液，而磨削油则仅用于磨削丝扣及其他特殊用途。
不锈钢磨削量，见表7-12。
