评估食品加工设备本身的可清洁性，可以参照一定的规程如欧洲卫生设备设计组织（EHEDG）开发并发布的第2号技术指南来执行。这个过程涉及两个阶段。首先，根据EHEDG指南的相关建议对制造商的设备图纸进行评定。期间要对某些设计参数进行测量和验证，例如表面粗糙度和内半径。如果审核通过，就进入第二阶段，即实验室测试。测试时，有意注入接种发酵的（酸）牛奶来污染部件，然后加压，同时操纵阀门等移动部件来模拟使用条件。压力和运动共同促使酸牛奶到达设备的每个角落和缝隙。然后排净酸牛奶，并使用过滤空气吹干测试段。同时将一段特定内径、长度和内表面粗糙度的参照管也进行相同的污染处理。
将测试部分和参照管连接在一起并用洗涤剂冲洗。设计了精确的清洗条件，使参照管内保留一些污垢，这将有助于比较测试件和参照管的可清洁性。清洗完成后，将测试部分和参照管内表面涂上一层融化的琼脂，如果有活孢子存在，则琼脂在经过室温下固化及随后升高温度培养之后就会变色。将测试件剥离下来，识别出污染未被清洁程序所清除的区域。紫色区域是达到卫生条件的，而黄色区域是未达到的（图9.1）。
该程序（至少应重复两次以确保统计上的可靠性）被用作卫生设备设计的基本筛选测试。其结果可为设备制造商提供科学支持，证明其设备符合机械指令2006／42 EC［61关于农业食品机械方面的健康和安全要求，比如符合机械指令2006／42 EC6的规定，并证明其在卫生设计方面恪尽职守。
机械指令还要求任何食品加工机械的制造商向潜在购买者详细说明清洁程序。使用者必须遵循推荐的清洁程序，因为它不仅能去除食物残渣和任何可能的生物污染，而且不会对设备的制造材料包括合成密封材料和隔板等产生有害影响。但是，要确保食品加工厂广泛区域的所有部件同时进行清洁，可不像遵循单一设备的规定清洁步骤那么简单-尤其是两个不同但相邻的设备可能要求同样的清洁剂浓度和温度，但清洁时间却不同。因此，对所有部件均有效的原位清洗（CIP）系统非常重要，它必须兼容这些组成部件的差异。
卫生设计对于最大程度地减少清洁停工时间的贡献是显而易见的。采用了卫生设计的设备对时间、化学品和能源的需求较少。但是，如果一个设备的组成部件，有的采用了卫生设计，有的没有采用卫生设计（甚至全部没有卫生设计，就像老工厂的情况一样），那么就必须确保设备严格按照既定程序进行消毒卫生处理。进行清洁验证是一项基本原则-经科学测试判定当前实施的程序（清洁剂浓度、温度、流量、暴露时间）是否可以达到所需的清洁度水平。但更重要的是定期进行清洁验证，即通过分析判定该清洁程序是否能够继续达到清洁目标。可以通过检查清洁剂浓度和测量温度来快速检查与预期程序的偏差。
