1986年1月原冶金部正式废除YB239、YB690和YB691等标准，决定等同按API标准制定的《套管、油管和钻杆规范》（YB／T3-81）、《套管、油管和管线管螺纹加工、测量和检验》（YB/T 4-81）等标准生产油井管，实现了油井管产品标准升级。同年宝钢无缝厂从国外引进的140mm全浮动芯棒连轧机组建成投产，该厂后工序配有油井管加工单元，可生产油管、套管（能生产5 1/2 英寸及以下规格）和钻杆。它的建成投产，使国内油井管生产的技术装备水平有了突破性的进展。1989年成都无缝钢管厂通过了美国石油学会的现场和体系审核，1990年4月获该学会向成都无缝钢管厂颁发授权使用API SpecCT会标许可证，这是该学会向中国企业颁发的第一个授权使用API会标许可证。虽然当时我国油井管生产的技术装备水平和管理水平有了突破，但就油井管生产企业的整体装备水平、质量管理水平来说，仍然较低。如轧管设备采用自动轧管机组和皮尔格机组，热处理采用快速炉和辊底式炉，只能对油井管料进行常化（正火）处理。在这样的生产装备条件下，产品合格率仅70％多，成材率不到50％，品种开发受到了限制，仅能生产H40、J55钢级的产品。而且，国内油田还不愿使用国产套管，使油井管产品开发进展缓慢，产量一直处于较低水平。至1991年，我国油井管产量仅13.67万吨（其中宝钢10.55万吨，占了77％），国产化率仅13.54％。
20世纪90年代随着中国经济步入高速发展的快车道，对石油需求不断增加，推动了石油工业的快速发展，同时也拉动了油井管等能源用管需求的快速增长。
这一阶段是我国油井管国产化大发展阶段，油井管国产化是在原冶金部、石油部等老领导的关怀和支持下，以及原两部的一些老专家的指导下，特别值得一提的是，以李鹤林院士为代表的老一辈石油工业专家在国产化道路上给予了精心指导，为中国油井管国产化做出了突出的贡献。这一阶段主要是按照API标准开发生产油井管，同时也开发和生产了少量的非API标准产品，油井管的自给率达到了70％以上。主要表现在：
1. 技术装备方面
继宝Φ140连轧管机组和油井管加工线投产后，1992年底天津钢管公司的ф250mm 连轧机组建成投产，1993年热处理线、管加工线也建成投产，并于当年就生产出了J55、N80、P110三个钢级的石油套管；1992-1994年成都无缝钢管厂的φ180mm精密轧管机组和新的热处理线以及管加工车间也陆续建成投产。这两个轧管机组及热处理、管加工线的建成投产大大地增强了我国油井管的生产能力。
2. 产品认证方面
1992～1995年，宝钢先后获得了美国石油学会颁发的授权使用API Spec 5CT（5B）、5D（7）等会标许可证；1994年4月天津钢管公司获得了美国石油学会颁发的授权使用API Spec5CT会标许可证。1997年11月和1998年11月包钢无缝钢管厂和鞍钢无缝钢管厂分别获得了美国石油学会颁发的授权使用API Spec 5CT会标许可证。至此，我国五大油井管生产厂，已全部获得了使用API会标许可证。
3. 产品开发方面
基本完成API5CT标准中4组13个钢级（不包括L80-9Cr、13Cr）产品的开发；以及适应油田特殊需要的非API产品如开发了适用于含硫气田的抗硫化氢系列油、套管；适用于深井、超深井、高抗挤系列的套管；适用于高压气井、高密封系列的特殊扣和半特殊扣油、套管；适用于稠油热采井用套管、隔热油管；高强度钻杆和适用于小井眼钻井、开窗侧钻井与修井作业用的）Φ73.03mm小钻杆、φ101.60mm无接箍套管和窄间隙接箍套管等。
4. 在工艺技术方面
基本掌握了API标准油井管生产的关键技术。包括：纯净钢冶炼技术、高精度钢管轧制技术、在线常化工艺技术、高性能热处理技术以及高精密螺纹加工技术等。
5. 在产量方面
到2000年我国油井管产量达80万吨，国产化率达到70.7％，国内所有油田（陆地和海上），都使用了国产套管。
这一阶段，随着国内几大钢管厂获得API会标使用许可证，并相继按照API SpecQ1规范的要求建立和完善了产品质量保证体系，使国产油井管的质量全面达到API标准的要求，同时产量也有了大幅度的提高。尤其是天津钢管公司和宝钢无缝钢管厂油、套管产品的实物质量已经达到或接近国际一流产品的实际水平，得到了国内各油田的认可。
20世纪90年代中后期，国内又有几条油、套管加工线和新的轧管机组投入生产，如宝鸡石油钢管厂（焊管）套管加工线、常宝钢管和诚德钢管等企业的油管加工线、天津钢管公司管加工分厂3号加工线（原光管线改造工程）衡阳钢管φ89mm连轧机组以及包钢的Φ180mm连轧机组等，这些加工线和新机组的投产，为油井管的国产化再增添新的力量。
