一、输油管道焊缝的无损检测
（1）现场环焊缝应采用射线或超声波等方式进行无损检测。在检测之前，应消除渣皮和飞溅物，并达到外观检验合格。
（2）采用手工超声波检测时，应对焊工当天所焊焊缝全部进行检查，并应对其中不小于5％的环焊缝进行全周长射线检测复查，设计可根据工程需要提高射线检测的比例。
（3）采用射线检测时，应对焊工当天所焊焊口不小于15％数量的焊缝全周长进行射线检测，如每天的焊口数量达不到上述抽检比例，可将不大于500m长度内的管道焊口数作为一个检验段进行抽检。
（4）输油站场内以及通过居民区、工矿企业段管道和连头焊缝应进行100％射线和手工100％超声波检测。穿跨越段管道无损检测应符合现行国家标准GB 50423《油气输送管道穿越工程设计规范》和GB 50459《油气输送管道跨越工程设计规范》的有关规定。
（5）射线检测和手工超声波检测应符合国家现行标准SY/T 4019《石油天然气钢质管道无损检测》的有关规定，合格等级应为II级或以上等级。
（6）管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声波检测仪对全部焊缝进行检测。全自动超声波检测应符合现行国家标准GB／T 50818《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》的有关规定。
（7）液化石油气管道的焊接与检验应符合现行国家标准GB50251《输气管道工程设计规范》的有关规定。
二、输油管道的试压
（1）输油管道必须进行强度试压和严密性试压。
（2）线路段管道在试压前应设临时清管设施进行清管，不得使用站内清管设施。
（3）穿跨越管段试压应符合现行国家标准GB 50423《油气输送管道穿越工程设计规范》和GB 50459《油气输送管道跨越工程设计规范》的有关规定，应合格后再同相邻管段连接。
（4）壁厚不同的管段宜分别试压；在不同壁厚相连的管段中，当薄管壁管段上的任意点在试压中的环向应力均不超过0.9倍最小屈服强度时，可与厚壁段管道一同试压。
（5）用于更换现有管道或改线的管段，在同原有管道连接前应单独试压，试验压力不应小于原管道的试验压力。同原管道连接的焊缝，应进行100％射线探伤检验和100％超声波探伤检验。
（6）输油站内的工艺设备和管道应单独进行试压，不同压力等级的管道系统应分别试压。
（7）试压介质应采用无腐蚀性的清洁水。
（8）原油、成品油管道和输油站强度试压和严密性试压应符合下列规定：
①. 输油管道一般地段的强度试验压力不应小于管道设计内压力的1.25倍；通过人口稠密区的管道强度试验压力不应小于管道设计内压力的1.5倍；管道严密性试验压力不应小于管道设计内压力。强度试验持续稳压时间不应小于4h；当无泄漏时，可降低压力进行严密性试验，持续稳压时间不应小于24h；
②. 输油站内管道及设备的强度试验压力不应小于管道设计内压力的1.5倍，严密性试验压力不应小于管道设计内压力。强度试验持续稳压时间不应小于4h；当无泄漏时，可降低压力进行严密性试验，持续稳压时间不应小于24h；
③. 强度试压时，管道任一点的试验压力与静水压力之和所产生的环向应力不应大于钢管的最低屈服强度的90％。
（9）分段试压合格的管段相互连接的碰死口焊缝，应进行100％射线探伤检验和100％超声波探伤检验。全线接通后可不再进行试压。
（10）液化石油气管道的试压应符合现行国家标准GB50251《输气管道工程设计规范》的有关规定。
