根据挤压筒内金属的应力应变状态、挤压方向、润滑状态、挤压温度、挤压速度、工模具的种类和结构、坯料的形状或数目、制品的形状或数目等的不同，挤压的分类方法也不同。各种分类方法如图1-1所示。这些分类方法并非一成不变，许多分类方法可以作为另一种分类方法的细分。例如，当按照挤压方向来分时，一般认为有正向挤压、反向挤压、侧向挤压三种，而正向挤压、反向挤压又可以按照变形特征进一步分为平面变形挤压、轴对称变形挤压、一般三维变形挤压等。
一、挤压加工的特点
1. 提高金属的变形能力
金属在挤压变形区处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500,纯铜的挤压比可达400,钢的挤压比可达40~50.对于一些采用轧制、锻压等方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可以采用挤压法进行加工。
2. 制品综合质量高
挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压制品在淬火后时效，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。对于某些需要采用轧制、锻造进行加工的材料，例如钛合金、LF6、LC4、MB15锻件，挤压法还常被用作铸锭的开坯，以改善材料的组织，提高其塑性。与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。随着挤压技术的进步、工艺水平的提高和模具设计与制造技术的进步，现已可以生产壁厚0.3~0.5mm、尺寸精度达±(0.05~0.1)mm的超小型高精密空心型材。
3. 产品范围广
挤压加工不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材，而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是其他塑性加工方法所无法成型的。挤压制品的尺寸范围也非常广，如从断面外接圆直径达500~1000mm的超大型管材，到断面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。
4. 生产灵活性大
挤压加工具有很大的灵活性，只需要更换模具就可以挤压成型。在同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换模具的操作简单方便、费时少、效率高。
5. 工艺流程简单、设备投资少
相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材生产工艺，挤压生产具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。
二、挤压加工的缺点
1. 制品组织性能不均匀
由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀的现象。特别是LD2、LD5、LD7等合金的挤压制品，在热处理后表层晶粒显著粗化，形成一定程度的粗晶环，严重影响制品的使用性能。
2. 挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大
挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时，热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。
3. 生产效率较低
除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续生产。一般情况下，挤压速度（这里指制品的流出速度）远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大，成品率较低。
