1. 现场
管道等施工的场所。
2. 管道预制
道装配前进行管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯曲以及管段预组装等的预制工作。
3. 允许偏差
标准规定的施工或制造误差的限定范围。
4. 管子冷弯
温度低于金临界点Ac1,时的弯管操作。
5. 管子热弯
温度高于金属临界点Ac1,时的弯管操作。
6. 支管补强
在支管接头处增加强度的一种措施。
7. 铅封关
表示铅封着的阀门是关闭的。
8. 铅封开
表示铅封着的阀门是开启的。
9. 静电接地
将管道上的静电荷导入大地的措施。
10. 螺栓热紧
介质温度高于250℃的管道螺栓，除在施工时紧固外，还要在达到工作温度或规定温度时再进行的紧固。
11. 螺栓冷紧
介质温度低于－20℃的管道螺栓，除在施工时紧固外，还要在达到工作温度或规定温度时再进行的紧固。
12. 隐蔽工程
施工后被封闭无法直接观测和检查的工程。
13. 焊接
通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到结合的一种加工方法。
14. 坡口
根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽。
15. 母材
被焊接的材料的统称。
16. 焊缝
焊件经焊接后所形成的结合部分。
17. 焊趾
焊缝表面与母材的交界处。
18. 焊脚
角焊缝的横截面中，从一个焊件的焊趾到另一个焊件表面的最小距离。
19. 焊缝长度
焊缝沿轴线方向的长度。
20. 手工焊
手持焊炬、焊枪或焊钳进行操作的焊接方法。
21. 自动焊
用自动焊接装置完成全部焊接操作的焊接方法。
22. 半自动焊
用人工操作完成焊接热源的移动，而送丝、送气等则由相应的机械化装置完成的焊接方法。
23. 定位焊
为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。
24. 连续焊
为完成焊件上的连续焊缝而进行的焊接。
25. 断续焊
沿接头全长获得有一定间隔的焊缝进行的焊接。
26. 对焊
焊件装配成对接接头进行的焊接。
27. 角焊
为完成角焊缝而进行的焊接。
28. 搭接焊
焊件装配成搭接接头进行的焊接。
29. 现场焊接
焊接结构在现场安装后，就地进行的焊接。
30. 补焊
为修补工件（铸件、锻件、机械加工件或焊接结构件）的缺陷而进行的焊接。
31. 预热
焊接开始前，对焊件的全部或局部进行加热的工艺措施。
32. 焊接应力
焊接过程中焊件内产生的应力。
33. 焊接残余应力
焊接后残留在焊件内的焊接应力。
34. 焊件
焊接对象的统称。
35. 熔焊
焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。
36. 单面焊
仅在焊件的一面施焊，完成整条焊缝所进行的焊接。
37. 双面焊
在焊件两面施焊，完成整条焊缝所进行的焊接。
38. 气焊
利用气体火焰作热源的焊接法，最常用的是氧－乙炔焊。
39. 电弧焊
利用电弧作为热源的熔焊方法，简称弧焊。
40. 钎焊
采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点、低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
①. 硬钎焊 使用硬钎料进行的钎焊。
②. 软钎焊 使用软钎料进行的钎焊。
41. 焊条
涂有药皮的供手工焊用的熔化电极。它由药皮和焊芯两部分组成。
42. 焊丝
焊接时作为填充金属或同时作为导电的金属丝。
43. 保护气体
焊接过程中用于保护金属熔滴、熔池及接头区的气体，它使高温金属免受外界气体的侵害。
44. 热切割
利用热能使材料分离的方法。
①. 气割 利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法。
②. 电弧切割 利用电弧热能熔化切割处的金属，实现切割的方法。
③. 等离子弧切割 利用等离子弧的热能实现切割的方法。
45. 焊接缺陷
焊接过程中，在焊接接头中产生的不符合设计和工艺文件要求的缺陷，金属不连续、不致密或连接不良的现象。
①.未焊透 是指焊接时接头根部未完全熔透的现象。
②. 未熔合 熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分， 点焊时电阻点焊指母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
③. 夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣。
④. 夹杂物 由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质 (如氧化物、硫化物等）。
⑤. 夹钨 钨极惰性气体保护焊时，由钨极进入到焊缝中的钨粒。
⑥. 气孔 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔 可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
⑦. 咬边 由于焊接参数选择不当或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
⑧. 焊瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
⑨. 白点 在焊缝金属拉断面上，出现的如鱼目状的一种白色圆形斑点。
⑩. 烧穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
⑪. 凹坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
⑫. 未焊满 由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续沟槽。
⑬. 塌陷 单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊 缝正面塌陷，背面凸起的现象。
⑭. 焊接裂纹 在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部区域的金属 原子结合力遭到破坏形成新界面而产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比。
46. 外观检查
用肉眼或借助样板，或用低倍放大镜观察焊件，以发现焊缝处气孔、咬边、满溢焊瘤 以及焊接裂纹等表面缺陷的方法。
47. 无损检测
对被检物无损伤的一种检查方法。
①. 超声检测（超声探伤） 利用超声波探测被检物内部缺陷的无损检测法。
②. 射线检测（射线探伤） 采用X射线或7射线照射被检物，检查内部缺陷的无损检测法。
a. 100%射线照相检验 对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所做的全圆周射线检验和对纵焊缝所做的全长度射线检验。
b. 抽样射线照相检验 在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所 做的全圆周的射线检验。只适用于环向对接焊缝。
③. 磁粉检测（磁粉探伤） 利用在强磁场中，铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁场吸 附磁粉的现象而进行的无损检测法。
④. 渗透检测（渗透探伤） 采用带有荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）的 渗透剂，显示缺陷痕迹的无损检测法。
⑤. 涡流检测（涡流探伤） 用靠近导电被检物的检测线圈的阻抗变化来指示由线圈感生的涡电流，显示被检物缺陷的无损检测法。
48. 光谱分析
应用光谱学的原理和实验方法，以确定物质化学成分的方法。
49. 破坏试验
从焊件或试件上切取试样，或以产品（模拟体）的整体破坏做试验，以检查其各种力学性能的试验法。
50. 裂纹试验
检验焊接裂纹敏感性的试验。
51. 压力试验
以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。
52. 泄漏性试验
以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。
53. 硬度试验
对材料硬度进行试验。
54. 复位
已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。
55. 熔化极气体保护焊
以连续送进的填充金属极（熔化极）和工件之间的电弧加热，从而获得结合的弧焊方法，保护完全靠单一气体或混合气体，这种方法有时被称为MIG焊或CO2焊。
56. 钨极气体保护焊
以钨极（非熔化极）和工件之间的电弧加热金属，从而获得结合的弧焊方法，保护方法是采用单一气体或混合气体。焊接时可以施加或不施加压力，可用或可不用填充金属（此法有时被称为TIG焊）。
57. 埋弧焊
以一个（或多个）金属裸电极与工件之间形成的一个（或多个）电弧加热金属，使后者得到结合的弧焊方法。熔化的金属和电弧被一层铺在工件上的粒状可熔性材料加以保护，不施加压力，填充金属取自电极，有时还从焊条、焊剂或金属粒等得到补充性的填充金属。
58. 热影响区
母材中由于焊接、硬钎焊、软钎焊、成形或切割热量的影响，其力学性能或显微组织已经起了变化，但并未发生熔化的那一部分。
59. 热处理
①. 退火 加热至适当的温度并保持适当的时间，然后以适当的冷却速率冷却，以达到降低硬度、改善切削性能、便于冷加工、形成要求的显微组织或获得理想的力学、物理或其他性能等要求。
②. 正火 将铁基金属加热到相变范围以上的适当温度，然后在室温下静止的空气中冷却的方法。
③. 淬火 将已加热的金属急速冷却。
④. 固溶化热处理 将合金加热到适当温度，并在此温度保持足够长时间，使一种或多种组分进入固溶体中，然后快速冷却，使这些组分存留在固溶体中。
⑤. 消除应力 将构件或其一部分均匀加热到足够的温度，以消除大部分残余应力，随后进行缓慢的均匀冷却，使新的残余应力的形成减少到最小的程度。
⑥. 回火 将淬硬的金属再次加热到相变范围以下的温度，以改善金属的塑性与韧性。
⑦. 相变范围 从相变开始至完成之间的温度范围。
⑧. 相变温度 开始发生相变的温度。
⑨. 稳定化热处理 对含钛或铌的稳定化不锈钢进行的热处理。一般情况下，将此类不锈钢加热到850~950℃,并进行适当的保温，使过剩碳充分与稳定化元素结合，然后快速冷却。
60. 焊接工艺
焊件生产过程中的具体焊接方法及其实施细则。
61. 焊接工艺
按照工程设计的要求将两个或多个管道组成件用螺栓、焊接、粘接、螺纹、硬钎焊、软钎焊、胶黏或使用密封元件的方法连接在一起。
62. 安装
根据工程设计的规定，将一个管道系统完整地安装在指定位置和支架上，包括按规范要求对该系统的所有现场装配、制作、检查、检验和试验。
63. 酸洗
金属浸泡在酸中，以除去金属表面氧化皮或水垢的过程。
64. 钝化
由于金属表面上腐蚀产物的生成而出现的腐蚀速度降低的现象。
65. 单线图
将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。
