不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。
车刀的前角和后角示意图，见图7-6。
车刀的主要角度有前角、后角、主偏角和副偏角。为了确定车刀的主要角度，还要建立三个辅助平面：切削平面、基面和主剖面，见图7-6。
①. 切削平面通过主切削刃上一点（如图中A点），并与切削表面相切的平面。
②. 基面通过主切削刃上一点，并与该点的切削平面相垂直的平面。
③. 主剖面通过主切削刃上一点，并垂直于主切削刃在基面上的投影所作的平面。
车刀的前角和后角是在主剖面中测量的。
前角（Yo)是前刀面与基面之间的夹角。当前刀面低于基面时，前角定为正值；前刀面高于基面时，前角定为负值；前刀面与基面重合时，前角为零。较大的前角可使刀刃锋利，能减少切屑变形以及切屑与前刀面的摩擦，切削轻快省力。但前角太大，会降低刀刃强度，影响刀具的寿命。用高速钢车刀车削碳钢时，Yo=15°~25°;车削铸铁时，前角可略小。用硬质合金车刀车削碳钢时，γo=10°~20°.精加工时，前角可选得大些，粗加工时，应选得小些。
后角（ao)是主后刀面与切削平面之间的夹角。后角的作用是减小后刀面与切削表面之间的摩擦，一般可在60°~120°之间选择，精加工时，后角可选大些。
车刀的主偏角和副偏角是在基面上测量的。
主偏角（k1)是主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，散热较好，对延长刀具耐用度有利，但加工细长轴时，刀具作用在工件上的径向力增大，易使工件产生弯曲和振动，影响加工质量。主偏角的选择主要按工件刚性考虑：刚性好选小值（30°~60°);刚性差选大值（75°~90°)。
副偏角（kr)是副刀刃在基面上的投影与进给反方向之间的夹角，其作用是减小副后刀面与已加工表面的摩擦，并影响已加工表面的粗糙度（见图7-7).一般kr=5°~15°.
①. 车削各种不锈钢的前角（γo)大致为12°~30°.对马氏体不锈钢（如2Cr13),前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体＋铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。高速钢铣刀取gn=10°~20°,硬质合金铣刀取gn=5°~10°;铰刀一般取r.=8°~12°;丝锥一般取γo=15°~20°(机用）或go=20°(手用）。
②. 后角ao:加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。
不锈钢车刀或镗刀通常取αo=10°~20°(精加工）或ao=6°~10°(粗加工）；高速钢端铣刀取ao=10°~20°,立铣刀取ao=15°~20°;硬度合金端铣刀取ao=5°~10°,立铣刀取αo=12°~16°;铰刀和丝锥取ao=8°~12°.
③. 主偏角kr、副偏角kr'和刀尖圆弧re:减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取kr=45°~75°,若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取kr=8°~15°.为了加强刀尖，一般应磨出re=0.5~1.0mm的刀尖圆弧。
④. 刃倾角ls:为了增加刀尖强度，刃倾角一般取ls=-8°~－3°,断续切削时取较大值ls=-15°~－5°.图7-8所示为刀具几何参数示意图。
生产实践中，为了加大切屑变形，提高刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀，取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范围。第一刃倾角ls1≥0°,第二刃倾角在接近刀尖部位，ls2≈-20°,第二刃倾角的刀刃长度约为ap/3。
当双刃倾角车刀的γo=20°、αo=6°~8°、kr=90°或75°、倒棱前角γo,=-10°、刀尖圆弧re=0.15~0.2mm时，在切削速vc=80~100m/min、进给量 f=0.2~0.3mm/r、切削深度 ap=4~15mm的条件下切削，断屑效果良好，刀具耐用度高。
要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小，刀具磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2.
