20世纪60年代之后，不锈钢管和型钢热挤压车间的设计已经有了显著的进步。首先表现在玻璃润滑剂高速挤压法的广泛应用，引起钢挤压技术的迅速发展，使得不锈钢管和型钢热挤压车间各个主要工艺和设备环节取得很大的进步并能很好的协调使用。具体反映在以下几个方面：


 1. 不锈钢坯料加工普遍采用带可更换硬质合金锯齿的高效的圆盘锯，高速的长剥皮一滚光组合机床；数控的深孔钻和端面加工机床；一些辅助工序实现了机械化操作，并且还出现了自动化程度很高的不锈钢坯料加工中心，根据不锈钢坯料的表面加工和端面加工的工艺和精度要求，将各个加工设备按照加工的工艺程序组成自动化的加工中心，使部分工序在同一时间内交叉进行，实现坯料加工上下料一次作业，提高了坯料的加工效率。


 2. 不锈钢坯料的加热和再加热普遍采用工业频率的感应加热电炉，实现了坯料的快速无氧化加热。


3. 建立工序间快速高效的坯料运输系统和玻璃润滑剂涂敷，高压水除鳞的在线化和机械化装置。


4. 采用具有旋转挤压筒和穿（扩）孔筒；旋转模架或抽屉式模架的挤压机、穿（扩）孔机，实现了挤压机和穿（扩）孔机能多工位交叉作业；采用滑锯和垫片分离装置，使压余的锯切，挤压垫的分离和输送能自动地、连续进行。实现了挤压机和穿（扩）孔机操作的连续化和自动化。


  并且，在某种条件下，挤压钢管时，挤压余料可以利用一个专门的特殊装置，借助于挤压芯棒将其切除，提高金属收得率。


5. 采用机械化和自动化的挤压制品拉出装置和出料槽，根据挤压不锈钢管材料的不同，挤压制品可以分别进入出料槽和淬火槽后进入冷床和收集装置。近代钢挤压的工艺和设备的进步，为更合理、更高效的挤压不锈钢管车间的设计提供了基础。