限动芯棒连续轧管机简称MPM(Muli-Stand Pipe Mill),一般7~8个机架，由意大利因西公司推广应用。轧管时芯棒的运行是限动的、速度是可控的，芯棒的速度应高于第一架的咬入速度而低于第一架的轧出速度。在轧制的整个程中，芯棒速度是恒定不变的，从而确保不锈钢管壁厚的精度，轧制不同的管子时芯棒的速度可在一定范围内调节。轧制结束后，芯棒停止运动，由脱管机将荒管从芯棒中脱出，实际上，此时轧件不单是在轧管机上连轧，还要在轧管机与脱管机之间连轧。而后芯棒回送离开轧机，移出轧线冷却、润滑后循环使用。其特点是荒管的壁厚的精度高，用脱管机取代了脱棒机，缩短了工艺流程，芯棒较短；但轧制节奏慢，每分钟可轧2支或稍多一点的钢管，适合生产中等规格（外径小于460mm)的无缝不锈钢管。代表性机组有意大利达尔的ф356mm机组和我国天津钢管公司的φ250mm机组。
限动芯棒连续轧管机的基本特点就是控制芯棒的运行速度，使芯棒在整个轧制过程中均以低于第一机架金属轧出速度的恒定速度前进，这是相当重要的工艺改进，使限动芯棒轧机具有浮动芯棒轧机不可比拟的优越性。近年来的实践表明，芯棒的速度应高于第一机架的咬入速度而低于第一机架的轧出速度，这样，在整个轧制过程中芯棒的移动速度均以低于所有机架的轧制速度，避免了不规律的金属流动和轧制条件的变化。由于芯棒速度受到控制，每一机架的轧制压力都较小，金属流动有规律，加之带有微张力轧制状态，从而减小了横向变形，根本不存在浮动芯棒连轧所产生的“竹节”现象，使钢管内外表面和尺寸精度有了很大提高。延伸系数可大一些，这就可以获得较小的壁厚偏差。
由于芯棒速度限动，可大大缩短芯棒的长度，轧制32m长的不锈钢管，芯棒的工作长度只有15m左右。钢管从芯棒上轧出后用脱管机将其从芯棒前端抽出，芯棒快速返回，取消了脱棒机，缩短了工艺流程，提高了钢管的终轧温度。部分品种可省去定径前的再加热工序，从而节省了能源。由于减小了芯棒的长度和芯棒的重量，允许加大芯棒的直径，使钢管的最大外径由177.8mm扩大到426mm甚至更大。因此可以生产中型和大型规格的无缝不锈钢管。
限动芯棒连续轧管机代表着现代无缝不锈钢管生产的先进技术，它集中体现了无缝不锈钢管生产的连续性、高效率、机械化及工业自动化的发展趋势。20世纪80年代以后限动芯棒连续轧管机已经在无缝钢管生产领域占了主导的地位。
少机架限动芯棒连续轧管机（MINI-MPM)是在20世纪90年代由意大利因西公司推出的工艺，它的实质与MPM一样，主要是针对南非托沙厂的技术改造，设计为四个机架，基本保留了MPM机组的优点。与MPM相比，它的最大特点是实现了用更短的芯棒轧制长钢管，芯棒的工作段长度比MPM小2~3m,芯棒总长度可缩短5m左右。芯棒可以制造成整体，两端都加工有限动头，可以调头使用，降低芯棒的消耗。随着锥形辊穿孔机的普及应用，使热轧无缝钢管的变形量前移成为可能，连轧工序的延伸可适当减小，连续轧管机不用再设置7~8架就可实现所要求的热轧变形了，所以以后兴建的限动芯棒连续轧管机组大多采用有5个机架的MINI-MPM.代表机组有包头钢铁公司的Φ180mm机组、鞍山钢铁公司的Φ159mm机组、衡阳钢管厂的ф273mm机组以及成都钢管厂的Φ340mm机组。
如何充分发挥限动芯棒连续轧管机组生产效率高、金属消耗少、产品壁厚精度高、内外表面质量好的优势，生产出高质量水准的厚壁管是我们亟待解决的问题。我们知道，限动芯棒连续轧管机组生产厚壁管要受到两个条件的约束：1. 加热管坯的长度,目前我国限动芯棒连续轧管机组的管坯加热均使用环形炉，人炉管还的最大长度均小于等于5m; 2. 轧管机特脱管机之间的距离,限动芯棒连续轧管机组在轧管机后要布置脱管机来实现轧制与现律／荒管的分离（通常脱管机有3-5架），考感到所轧制流管的长度及芯棒的限动速度快时芯件仅最后一架轧管机轧辊中心线到第一架脱管机轧辊中心线的距离设计为10m左右，以防止轧制时芯棒进入脱管机，如图4-1所示。
我们用γ(一般取0.01~0.03)表示管坯加热炉（环形炉）的烧损系数，μcH、μzH分别表示穿孔和轧管的延伸系数，生产厚壁管时，由于延伸相对较小，当Lp×μcH×μzH×(1-γ)<Lt+LAN时，荒管就进入不了脱管机或不能按工艺要求从芯棒上脱出，此时荒管要抱在芯棒的前端上，如图4-5所示，不能实现轧制终了时芯棒与荒管分离的工艺目的，阻碍了生产的正常进行。LAN为安全脱管距离，一般为1m左右，即实现脱管工艺目的时至少要保证有两架以上脱管机咬钢的长度。
这样在不锈钢厚壁管生产领域就限制了限动芯棒连续轧管机组其产品内外表面质量和壁厚精度方面优势的发挥，不能为市场提供壁厚精度高、表面质量好的厚壁无缝钢管。另外，在生产某些规格的厚壁管时，即使轧管后的荒管长度能够满足要求实现脱管，因脱管机入口速度较快，对脱管机形成很大冲击，同时荒管壁厚较厚，使得脱管机变形力较大，时常引起损坏脱管机安全臼的事故，影响生产的顺利进行。
可以用以下两种可能的工艺方法来改进：1. 为了解决因延伸小、轧后荒管短不能完成脱管的问题，有人曾提出限动芯棒连续轧管机轧制结束后采用手动或单设一个切换程序，使齿条慢速向前运行，将荒管喂入脱管机来实现脱管的方法生产不锈钢厚壁管；2. 借鉴法国瓦卢雷克公司在20世纪80年代初提出但至今尚未实施的Neuval R方法，用限动芯棒连续轧管机组来生产厚壁管。
Neuval方法轧管时在本质上与MPM方法没有什么区别，也是采用限动芯棒工艺，只是它没有脱管机，当轧制终了时芯棒随荒管一起前行，而后用脱棒机将芯棒／荒管分离，脱棒长度一般小于8m;Neuval方法的另一个特点是为了节省穿孔、轧管之间的辅助时间，设计时将顶杆与芯棒合二为一，即穿孔后毛管和顶杆（芯棒）一起被送到连续轧管机上，事实上，穿孔时支撑顶头的顶杆被用作连续轧管机的芯棒，以减少从毛管中先脱顶杆再穿芯棒的时间。Neuval 方法于1978年在瓦卢雷克公司的圣索夫厂建成投产了一套ф127mm机组，轧制节奏最快可达20秒/支。
Neuval R是在Neuval得到实践后提出的新方法，工艺方面与Neuval方法相似，只是其脱棒方法设想得比较独特，既不用脱管机，也不用脱棒机，而是设想为当轧件离开轧管机最后一架时，芯棒由限动装置向后（与轧制方向相反）移动从钢管中抽出。在抽芯棒时有一个安装在轧管机出口侧的卡环，连续轧管机最后一架抛钢后，芯棒／荒管继续向前运行一段距离，当荒管尾部让开卡环位置后再停止，使卡环合拢时套在芯棒（而不能卡在荒管）上，在往回抽芯棒时，卡环将钢管尾部挡住，轴向限制荒管移动，防止荒管随芯棒一起后退。由于需要脱管／脱棒的长度较短（轧制厚壁管时脱棒长度一般小于4m,脱棒长度取决于荒管长度和芯棒限动速度的快慢，荒管长、限动速度快则脱棒的行程长，荒管短、限动速度慢则脱棒的行程短），同时钢管壁厚较厚，钢管温度也较高，所以芯棒很容易抽出。
上述两种工艺方法，第一种方法实现起来有一定难度，可能对生产节奏影响较多，对不同规格（D/S)、不同材质的钢管选用多大的喂入速度等问题还需逐步摸索，同时对脱管机的安全臼强度也是一个考验；第二种方法可能操作性更强，因为这种方法对轧制节奏影响不会很大，在不用进行大的改造的前提下，只是需要在轧管机出口侧增设一个控制精度高的卡环，用来挡住荒管，避免荒管与芯棒一起后退，达到轧制结束后使芯棒／荒管分离的工艺目的，实现某种意义上的“在线脱棒”。
由于卡环的出现，消除了前面提到的限动芯棒连续轧管机组在生产厚壁管时的两个约束，使限动芯棒连续轧管机组扩大其产品壁厚范围成为可能。因为卡环脱棒法不受荒管长度的限制、所以限动芯棒连续轧管机组在不改变加热管坯长度及穿孔机、轧管机延伸大小的前提下，使用卡环脱棒就能生产出表面质量好、壁厚精度高的厚壁不锈钢管。值得一提的是，当MPM或PQF机组生产中使用卡环来进行脱棒时，要将脱管机机架更换为导辊，以便让荒管从其上面通过。
