不锈钢管张力减径加工中容易出现的缺陷有以下几种：


 1. 结疤： 其原因是出再加热炉时，氧化铁皮粘结的硬杂质残留在管面上，在张减机中压入表层而引起（加强除鳞效果）；


 2. 麻面： 主要由轧辊孔型磨损引起，轻者通过修磨孔型来解决，严重要换辊；


 3. 轧折： 主要是单机压下率过大，辊缝设置不正确，还可由孔型的正负宽展、速度制度不匹配引起；


4. 直径超差： 由孔型设计不当、孔型磨损或轧机调整不正确所引起，这时一般精轧机架要更换，如果是可调机架，则可以进行微调，注意在微调中会引起一定的椭圆度的增加，所以要根据成品的公差范围和一定的椭圆偏差值来合理选定调整，如果不行，则应更换机架；


5. 壁厚偏差： 主要由来料寸波动和各机架张力系数设置不当引起，主要措施是严格控制来料尺寸波动，并根据壁厚超差设置相应的速度制度；


 6. 外径偏差控制；


 7. 壁厚偏差控制。


下面重点介绍常见的质量缺陷--内六方缺陷。


 1. 定义

 

  当在张减机中轧制总减径量较大的不锈钢厚壁管时，内部形状可能会出现六角形，通常这种轧制缺陷我们称作内六方缺陷，这种轧制缺陷是由轧制中实际情况决定的。


 2. 机理


  在实际轧制中，沿管圆周截面压下量不同，造成张力不同，从而形成不均匀壁厚造成内六方缺陷。通常孔型底部压下量大，大部分接触区处在前滑区，形成的张力较大，管壁容易拉薄。在前后机架成60°布置的孔型中，有六个点被反复地加工，增厚减薄，最后总体趋势仍然是减薄，而在孔型底部顶点左右30°处，相对孔型底部金属来说形成一段内六角增厚段，这就形成了内六方缺陷。


 3. 方案


  通常这种缺陷是可以通过合适的孔型来消除的，其实质就是建立在沿管周方向建立合适的张力条件，通过改善轧辊接触轧件的长度来改善张力条件，保证管周有均匀张力。如Φ84mm的管，若采用1.07椭圆系数，接触长度为25mm,若采用1.02的孔型，将会达到33.5mm,减小接触长度就能显著减小孔型底部张力，有效防止壁厚拉薄。不过这种改变不是几个机架就能做到的，有时甚至需要10多个机架来实现。


质量参数： 内六方系数PN与尺寸Sa和Sb值有关


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其中，Smax为取6个或12最大测量值的平均值；Smin 为取6个或12最小测量值的平均值。


一、实际操作中质量控制操作


 换规格时，仔细检查每一机架，仔细核对，确保无误。


 取样分析内容包括：


 1. 外径：将钢管停在张减输出辊道，氧化焰切头，冷却切头，在截面上取互相垂直的位置来检查尺寸；


 2. 壁厚：用手提超声波测厚仪检查时，取互成45°角的8个点测值并取平均值；


 3. 长度：在张减出口辊道上设置参考点检查钢管长度、入炉前管坯重量、成品管直径、成品管壁厚；


 4. 外表面：


       凹痕－再加热炉时过氧化所致；


       步进梁印痕－步进梁上氧化物没被清除干净所致；


       折痕－薄壁管轧制时连轧材料缺陷所致；


       孔洞－带有横向趋势的裂孔；


      结疤－连轧孔型磨损所致；


5. 内表面：


      内折－穿孔造成鳞状物和材料破损；


      内直道－芯棒划痕所致；


      内结疤－除氧化剂未完全反应形成的残余物在钢管内表面造成的压痕，形成的凹坑。


二、轧制之前的现场检查


  在轧制之前，对工具和设定参数进行检查，以保障良好的设备状态和产品质量。在完成所有工具装配和完成全部设定以后，操作人员将在现场执行如下检查：


  1. 再加热炉与张减机之间的辊道高度；


  2. 张减机中传输机架的轧辊直径以及导向管内径（根据轧制表的要求）；


  3. 张减机后的辊道高度；


  4. 轧制机架的轧辊冷却；


  5. 轧制之前要检查孔型的长短轴尺寸。


当所有的设定被检查时，张减机应再次启动并且打开机架冷却水，操作人员的任务是目测每个机架系统是否正常工作。