宝钢150t超高功率直流电弧炉及精炼设备从法国Clecim公司引进，连铸机从意大利达涅利引进，1997年6月建成投产。其主要设备参数见表5-2～表5-4所示。
一、电弧炉
设备的特点包括：
（1）直流供电，由1根石墨顶电极和3根钢棒式底电极产生电弧，通过改变石墨电极位置来控制弧压并调节底电极电流，控制调节偏弧，消除炉内热点和冷点，稳定操作；
（2）双炉座，2个炉座共用一套炉盖及石墨电极系统，减少了停电期间的氧化损耗，使石墨电极的消耗显著降低；
（3）热兑铁水，原料采用30％铁水，缩短冶炼时间，降低电耗，提高生产效率，同时也降低了钢中混杂元素含量；
（4）废钢预热，废钢装入炉内后，从通电炉中引入废炉气预热废钢，可节约电能25～30kWh钢水；
（5）再燃烧技术，每个炉座都设有再燃烧系统，使炉气中含有的一氧化碳大部分都在炉内燃烧掉，可节约电能约40kWh／t钢水；
（6）泡沫渣，每个炉座都设有水冷碳氧枪，在炉内迅速形成泡沫渣，使电炉能采用高功率因数的长弧操作，缩短冶炼时间；
（7）采用EBT出钢，留钢操作，做到无渣出钢；
（8）钢包台车装有电子称量装置，准确控制出钢量，使钢水成分控制精确，合金收得率高。
二、精炼设备
炉后精炼设备除有LF精炼炉和VD真空脱气炉以外，还设有钢包扒渣工位和2台喂丝机。LF精炼炉和VD真空脱气炉的主要参数见表5-3所示。
炉后精炼设备的特点：
（1）钢包上部和炉顶下部的密封设计确保漏入炉内的空气量最少，减少了氮、氢、氧的吸入；
（2）加热速度多级调节，变压器次级设有13级电压可调，可根据剩余时间，选择从0～4.3℃／min之间的任何一个加热速度来匹配连铸机的连浇要求；
（3）最小渣量技术，炉中3根电极可分别单独调节，使每一个变压器设定操作点都可以做到渣层厚度最薄，以节约造渣剂、电耗、电极消耗；
（4）设置扒渣工位，以便生产超低硫钢时进行扒渣；
（5）第一台喂丝机，对不经过VD处理的钢水进行钙处理；
（6）在VD装置设有9个蒸汽喷射泵，6min内可达到低于12Pa的最低压力。采用不同组合，可以使每一种所需的抽气能力达到优化的操作条件；
（7）在线设有“Hydris”定氢仪，可在几秒钟内测定并显示出钢水中氢含量；
（8）第二台喂丝机，对经过VD处理的钢水进行钙处理。
三、连铸机
连铸机的主要特点：
（1）钢渣检测技术，当水口中出现非金属物时，该检测系统迅速报警，避免钢渣流入中间包；
（2）中间包冶金技术，在中间包采用大容量三角形设计，以利于夹杂物上浮。液面采用二元保护渣系保护，起到吸收夹杂物，防止液面氧化和保温作用；等离子枪加热钢水，可使中间包钢水温度保持在目标温度的±5℃范围内；
（3）保护浇铸技术，在钢包-中间包和中间包-结晶器之间分别采用长水口和浸入式水口吹氩保护浇铸，避免钢水二次氧化；
（4）结晶器液面控制技术，采用Cs137液面检测装置自动控制结晶器液面，使液面波动范围小于±3mm;
（5）结晶器电磁搅拌技术，改善冶金质量，使铸坯获得良好的表面质量和内部质量，也使操作条件更为灵活；
（6）二冷水气雾化，使铸坯冷却均匀，并且允许水流量很低，这样在不降低喷水效率的情况下，对裂纹敏感的合金钢种可进行弱冷；动态控制二冷水量，保证铸坯能够获得良好的表面质量和内部质量；
（7）多点矫直技术，减少铸坯矫直时产生的变形应力，以免铸坯内部产生裂纹；
（8）三级计算机控制系统，第一级为基础自动化系统，对过程实施实时监控、调整和单体设备的监督管理；第二级为过程控制系统，对各个生产区域的生产进行在线监控，将数学模型的计算值及冶金数据库储存的设定值下达给第一级；第三级为生产控制系统，根据上位机下达的生产命令安排生产顺序，并进行监控，对全工序物流进行跟踪以及库位管理。
