我国早在1954年鞍钢无缝钢管厂就按苏联钢号（即GCr15）试轧出了φ115mm×16mm的热轧轴承管。20世纪60～70年代，上海第一钢铁厂在ф100mm自动轧管机上开始生产热轧轴承管；上海第五钢铁厂、北京特殊钢厂、大冶钢厂等用ф76mm穿孔毛管经冷拔（轧）开始生产冷拔轴承管。1977年原冶金部发布了指导性技术文件“轴承管YB／Z 12-1977”，1984年又与机械部共同发布了YJZ-1984技术文件。1979年无锡钢厂在φ76mm穿孔机上，经二次穿孔并采用控冷工艺，生产热轧轴承管。
20世纪80年代，西宁钢厂采用Φ100自动轧管机＋LD80冷轧机，轧出Φ57mm×5.5mm GCr15冷轧轴承管；大连得胜钢管厂采用φ60mm穿孔机＋φ60mm三辊轧管机＋冷拔机生产出精密冷拔轴承管；成都无机＋φ60缝厂在周期轧管机上轧出ф133mm×16mm、φ219mm×30mm、φ2263mm×330mm热轧轴承管；大冶钢厂与钢研总院共同开发试制出Φ22mm×2.6mm～φ80mm×7mm等9个规格的高精度轴承管，产品质量达到SKFD33标准；1987年常熟市无缝钢管厂从上钢五厂购买Φ60mm、Φ50mm轴承钢棒材作为管坯原料，试制φ29.2mm×3.2mm与φ20mm×3.5mm两个规格轴承钢管。在试制过程中先后解决了诸如管坯热轧穿孔、毛管的球化、冷拔时钢管断头等问题。到1989年8月，已顺利小批量生产出轴承钢管，月产量在300t左右，1994年达到月产1000t。
随着改革开放的发展，80年代后期至90年代，国内一批民营中小轴承企业迅速崛起，推动了我国轴承行业的发展。这批中小企业以生产小微型轴承产品为主，采用轴承管为原料，所以也带动了我国轴承管的快速发展。
从90年代初到2000年，常熟市旋力钢管厂、宁波和森轴承钢管厂、常熟豪威富轴承钢管有限公司、张家港华程工业制管股份有限公司、浙江健力钢管厂、张家港逸洋钢管厂等轴承钢管生产企业陆续上马。到2000年轴承钢管生产企业已有30多家，年产量已达20万吨，轴承钢管进入了一个产销两旺的发展期。在这期间，轴承钢管的冷加工工艺由原先的单纯冷拔，改进为冷轧＋冷拔结合或全部冷轧的方式。应用冷轧工艺有利于轴承钢管的壁厚控制及提高成材率、减少工序道次、节约成本，尤其是小口径厚壁轴承钢管，采用冷轧工艺效果更明显。
20世纪90年代初国家为了建设中大口径的轴承管生产线，借鉴国外生产轴承钢管的经验，建设了湖北大冶ф170ASSEL机组，由于配套工序不足以及国内几大轴承厂自己建有套圈加工的设备（包括设备和人员），对采购轴承管加工套圈基本是排斥的。另一方面，随着中小民企的进入，市场竞争加剧，所以该机组投产以来，实际仅生产了很少量的中大口径热轧轴承钢管。国内其他特钢企业和原生产轴承管的企业90年代后期，也都退出了轴承管的市场。
2000年以后，浙江个别轴承厂家开始自行生产轴承钢管，自产自用；山东聊城、临沂等地也开始了轴承钢管的生产。2005年，轴承钢管年生产能力已接近40万吨。近十多年来，尽管轴承管的发展呈现出起伏波动的趋势，但轴承管的产量受整体需求的拉动仍呈较快增长，据调查推测，到2018年底我国国内轴承钢管产量约90～100万吨，约占轴承钢产量的23％～26％，与发达国家占比25％～30％相比，仍有一定的差距。大直径（直径为1000mm以上）特殊用途的轴承钢管多以锻造、挤压、辗扩等方式生产。
我国轴承加工业采用轴承钢管的规格品种组距窄，基本在180mm以下，绝大部分以穿孔＋热轧或穿孔＋冷轧（拔）形式提供。在轴承钢管品质方面，国内产品也存在品质稳定性差、疲劳寿命短、洁净度低等问题。我国轴承钢管的应用，一般局限于普通轴承的轴承套圈用料，高端轴承套圈仍依赖进口。近些年随着企业产品的质量逐年提高，一些外资先进轴承企业，如瑞典SKF、日本NSK、日本三洋等也从中国采购高品质轴承钢管。
