我国目前生产轴承钢管的典型工艺流程见图8-22所示。
主要工序工艺分析如下：
1. 热轧穿孔
轴承钢坯热穿孔后采用喷水快速冷却工艺，降低了碳化物网状级别，能够获得细小的均匀的珠光体组织，在球化退火后，可以得到细小均匀分布的碳化物颗粒，不仅缩短球化退火时间，而且提高管材塑性，使冷拔一次变形量加大，同时提高管材的接触疲劳寿命。采用合理的热穿孔工艺参数，不仅为冷拔加工打好基础，而且改善圆钢内存在的中心疏松等缺陷，使偏析得以明显改善。
2. 冷拔加工
冷拔时应采用合理的变形量，变形量的选择对管材的尺寸精度、力学性能等影响极大。轴承钢的“临界变形量”约为8％～10％。冷拔时尽量采用较大的变形度（不超过临界变形量），使金属组织产生强烈破碎，产生大量均匀分布的晶核，再结晶后便获得了均匀的细晶粒，从而获得优良的金相组织及力学性能。
3. 球化退火
生产实践证明，若管坯没有良好的球化组织，冷拔加工将无法进行，而且影响成品管材的力学性能。球化的相变规律是金属的加热和保温，使奥氏体形成（生核和核的长大过程），碳化物分段溶解，冷却时使管材中片状珠光体转变为粒状珠光体。
4. 中间退火
钢管经冷拔后，对进一步冷拔加工造成困难，大多数工厂采用消除应力退火或采用再结晶退火。使破碎的、拉长或压扁的晶粒变为均匀、细小的等轴晶粒。
