双相不锈钢管焊接的主要问题是“使用焊接性”，因为双相不锈钢管对焊接热裂纹、冷裂纹不敏感。但经过焊接之后，热影响区（HAZ)紧邻熔合线的部分，铁素体晶粒急剧长大。奥氏体消失，形成单相铁素体组织，塑性和韧性极低；再加上早期的双相不锈钢管碳含量较高，因而在粗大的铁素体晶界容易析出碳化物，导致耐应力腐蚀、点腐蚀和晶间腐蚀性能下降。
1. 双相不锈钢管焊缝相的（铁素体相与奥氏体相）比例
焊缝在焊后自然冷却条件下，由于相对于母材，熔池体积很小，其冷却速度很快，熔化的焊缝金属沿着热传导方向，向焊缝中心呈柱状、树枝状结晶。这时结晶方向性很明显，并发生合金元素的偏析，组织不稳定，在随后的冷却过程中，容易发生组织转变和析出金属间相。如前所述，双相和超级双相不锈钢管焊后直接使用（不进行焊后固溶热处理），配套焊材其镍含量比母材高约2%,故其焊缝组织的奥氏体含量比母材的高（为60%~70%)。
在正常的焊接参数和焊后自然冷却条件下，配套的焊材的焊缝金属可以达到要求的相比例（FN=30%~70%),焊缝的力学性能、耐腐蚀性能可以适应双相钢的要求；但是当采用的焊接热输入较小或焊缝截面厚，焊后冷却速度较快，焊缝中的铁素体的转变来不及充分进行，那么焊缝中的铁素体可能会超过70%。另一方面，热输入过大或者填充的焊接材料较少，就可能加大母材的（熔化）稀释作用，从而降低焊缝金属的镍含量，同样会使焊缝中的铁素体量增高，出现铁素体量过高的现象。较高的铁素体通常表现为，低韧性和耐腐蚀性欠佳。在焊后自然冷却状态下，如不能防止焊缝中高铁素体含量时，通常采取固溶（1050~1100℃)退火处理，使焊缝像母材一样，通过热处理达到较为理想的相比例。所以焊接双相不锈钢管，预先一定要根据板厚和焊接方法选择合适的焊接热输入，以及确定焊后是否进行热处理。
双相不锈钢管焊接要力求使焊缝金属、热影响区金属与基体金属具有相同的韧性及抗腐蚀性能。焊接时应防止生成过多的铁素体。如果焊接工艺能够保证焊缝金属、热影响区金属的奥氏体、铁素体比例为1:1,就能使产品具有很好的抗腐蚀性能与机械性能。
2. 双相不锈钢管焊接可能遇到的问题
①. 铁素体含量过高，从而降低了韧性，导致开裂；
②. 热影响区晶粒长大；
③. 相（铁素体相与奥氏体相）形成比例不佳，碳化物析出导致抗腐蚀性降低；
④. 氮铬化合物析出，导致抗腐蚀性能降低。
克服上述问题的方法：
①. 选择含镍高的焊材（焊丝）；
②. 控制热量输人速度；
③. 多层焊时，控制层间温度小于200℃.
