一般认为，为了减轻工具的受热，提高工具的耐久性，因而也提高了挤压不锈钢管的表面质量，必须使用最高的挤压速度。挤压速度和润滑剂粘度对挤压钢管表面质量影响的试验结果如图 4-13 所示。
由图可以看出，随着挤压速度和玻璃润滑剂黏度的增大，不锈钢管的内外表面质量，当使用玻璃润滑剂的黏度为83Pa·s以下时，得到相同程度的改善。而当使用玻璃的黏度为124Pa·s时，钢管内外表面的质量，在平均挤压速度下变坏了。
对不锈钢管内外表面质量影响最大的因素还是玻璃润滑剂的黏度：
1. 当使用黏度为15Pa·s的玻璃润滑剂，在最低的挤压速度为200mm/s时，挤压后钢管的表面微观不平度的深度，在内表面达60μm,在外表上为70μm.
2. 当使用同样黏度15Pa·s,提高挤压速度至350mm/s时，成功地降低了钢管内外表面的微观不平度的深度，其内表面为40μm,而相应的外表面为45μm。
3. 当使用黏度为83Pa·s的玻璃时，挤压速度仍为200mm/s时，其内表面的微观不平度的深度减少到29μm,而外表面达到44μm.
4. 当使用黏度为83Pa·s的玻璃时，挤压速度提高到350mm/s时，相应地降低钢管的内外表面微观不平度的深度，其内表面为18μm,而外表面为20μm.
5. 但当采用玻璃黏度为124Pa·s的玻璃润滑剂时，提高挤压速度导致挤闷，挤不出不锈钢管。
同样从图 4-13 得出，最佳结果是相应于使用黏度为80~90Pa·s的玻璃润滑剂在高速区域的挤压时的情况。在该种条件下挤压时，上述参数为最佳值。当
违背最佳参数值，降低挤压速度和玻璃黏度时，特会导致挤压钢管内外表面质量的降低，这是因为此时降低了润滑薄膜的屏幕特性和增加熔化的润滑剂层的厚度，而引起钢管上出现断层，使挤压不锈钢管表面出现擦伤和折叠缺陷。
相应润滑剂的最佳黏度提高了挤压速度，增加润滑剂的黏性阻力，减小熔化的润滑层的厚度。该厚度可能对充分使摩擦表面的凹凸不平度屏幕化不足，而导致挤压钢管表面出现擦伤或者使挤压过程中断。
提高不锈钢管挤压速度和玻璃润滑剂的黏度到一定的数值时，并不会引起与润滑剂流体动力学理论相一致的挤压力的成比例的增加。因此，在试验中，当挤压速度增加2倍，提高润滑剂黏度至5倍时，稳态挤压力仅提高10%。但在同样条件下，提高润滑剂黏度8.5倍。就会引起挤压力剧烈增长和挤压过程无法进行。这是由于摩擦表面之间润滑剂屏幕作用的可靠性对于变形力的决定性影响所致。在挤压速度和润滑剂黏度提高到合适的数值之前，其可靠性提高。润滑剂黏度的进一步增加，由于黏性阻力提高，使变形力成比例地增长。
