挤压不锈钢管与其他轧制不锈钢管相比较，其精整设备的最大特点是由于挤压过程中使用了玻璃润滑剂而导致挤压后不锈钢管的内外表面上留有一层厚度为0.05~0.15mm的坚硬的玻璃润滑剂薄膜，影响进一步的加工和使用，必须首先清除。目前，被广泛用于清理挤压钢管表面残留的玻璃润滑剂的方法有化学的方法和机械的方法两种。


1. 化学方法（碱酸洗处理装置）


 清除热挤压不锈钢管内外表面残留的玻璃润滑剂的碱酸洗或酸洗的方法是被广为采用的方法。此方法根据挤压产品的品种和产量有三种类型结构的机组可供选择：


  a. 挤压制品在单独放置的酸槽或碱槽中浸蚀的方法是最广泛使用的第一种方法。


  b. 装有罩式抽气通风装置的溶液槽依次对应于工艺程序布置，不锈钢管捆在各个槽中完成化学处理和清洗步骤。采用专用的小型单轨行车作为起重和运输工具。这种方法有利于改善车间内的空气污染，能够实现操作过程的自动化，并且提高了劳动生产率，但是增加了车间的生产面积。


  c. 德国研制的全自动的化学处理装置。这种处理机组由放置处理材料的完全密封的工作槽和数个按照化学处理工艺要求的酸性或碱性溶液以及洗涤水的容器组成。钢管或型材由专用的吊车装入工作槽中，关闭并密封工作槽的盖子，然后按照规定的工艺程序，使相应数量的酸液或碱液以及洗涤水流过工作槽直至整个处理周期结束。然后开启工作槽的盖子，用同一台吊车吊出钢管或型材。


这种化学处理的方法是完全在密封化和自动化的情况下进行的，因此消除了车间空气的污染，并且由于辅助工序减少而大大地提高了化学处理过程的生产率。这种方法适合于大批量生产，且宜对一两捆或小批量的产品选择单独的处理。在这种装置上，按照生产能力的不同和处理批量总量分别制成工作槽可以装入3t、10t、25t或60t的钢管进行处理。


下面介绍具有容量为66吨工作槽的装置的主要特性：


  工作槽用于不锈钢管捆的酸洗、冲洗和钝化。酸槽设备接受重量66t以下钢管捆的装入量，酸槽的密封消除了排放到车间空气中的污染物。钢管捆自槽中的出料和装料过程自动控制操作系统完成，分别以1.5~2.0min的时间内单独完成酸洗溶液、冲洗水和钝化液的供给，在2~3min内排出溶液和冲洗水，然后排出酸蒸气和污染的空气并使之净化。酸和冲洗水的储槽用来准备90m3的各种溶液，将溶液供给工作槽，接受来自工作槽的溶液，排出的酸蒸气和污染的空气至净化系统，将工作废液排到净化设施；酸和热冲洗水储槽装有电加热装置，保证90m3的溶液在8h内加热到75℃,并保持溶液温度不变。


 工作槽装置包括：a. 为净化工作槽和储槽中被污染空气的通风装置；b. 冷凝液收集器；c. 利用压缩空气供给溶液的压缩机站；d. 为移动和关闭工作槽顶盖的液压装置；e. 带阀的管道；f. 为工作槽一储槽系统中的溶液和冲洗水建立定向循环的冷却槽。


机组年生产碳素钢和合金钢180万吨左右。



2. 机械方法（喷丸处理装置）


  采用喷丸处理来清除挤压后不锈钢管内外表面残留的玻璃润滑剂的方法，是一种比较简单和经济的方法，但却不十分可靠。因为经喷丸后的钢管表面，尤其是内表面的残留玻璃润滑剂不一定经一道喷丸后就能100%的清除干净。因此，有的挤压钢管厂采用了喷丸加酸洗的联合工艺来清除挤压钢管内外表面残留的玻璃润滑剂。喷丸一酸洗联合工艺的一个有利条件是先经喷丸后，未被清除的玻璃润滑剂也已呈疏松状态极容易再经酸洗就能清除干净。


 美国Amerex 挤压车间去除挤压制品表面残留的玻璃润滑剂的方法采用了喷丸处理加酸洗处理的工艺。


 对于一般钢种的制品仅进行喷丸处理；而对于不锈钢制品则采用在喷丸处理之后，还必须进行酸洗处理，这样才能保证挤压制品的表面质量。